आमतौर पर सिलिकॉन और गोंद (जैसे प्लास्टिसोल) के साथ छपाई के लिए एक ही स्क्रीन का उपयोग करने की सिफारिश नहीं की जाती है क्योंकि भौतिक गुणों, मुद्रण प्रक्रिया आवश्यकताओं और प्रदर्शन में दोनों के बीच महत्वपूर्ण अंतर हैं। विशिष्ट विश्लेषण इस प्रकार है:
1। भौतिक गुणों में अंतर असंगत मुद्रण मापदंडों को जन्म देता है
सिलिकॉन
चिपचिपाहट और इलाज विधि: सिलिकॉन में एक उच्च चिपचिपाहट होती है और उसे हीटिंग द्वारा ठीक करने की आवश्यकता होती है (जैसे कि 150-200 डिग्री) या कमरे के तापमान पर वल्केनाइजेशन को इलाज के बाद एक इलास्टोमर बनाने के लिए।
गोंद आउटपुट का नियंत्रण: एक कम-मेष स्क्रीन (जैसे 80-120 जाल) को पैटर्न को धुंधला करने या जाल को क्लॉग करने से बचने के लिए गोंद आउटपुट को नियंत्रित करने के लिए आवश्यक है।
सफाई की कठिनाई: इलाज के बाद अवशेषों को स्क्रीन को बंद करना आसान होता है, विशेष सफाई एजेंटों और लगातार रखरखाव की आवश्यकता होती है।
गोंद (प्लास्टिक सोल)
तरलता और सुखाने की विधि: गोंद में कम चिपचिपाहट और मजबूत तरलता है। यह प्राकृतिक सुखाने या कम तापमान सूखने से ठीक होता है, और अवशेषों को साफ करना आसान होता है।
महीन आवश्यकताएं: एक उच्च-जाल स्क्रीन (जैसे 150-200 जाल) को ठीक पैटर्न प्राप्त करने के लिए आवश्यक है। कम-मेष स्क्रीन से रक्तस्राव या अस्पष्ट किनारों का कारण हो सकता है।
रासायनिक स्थिरता: स्क्रीन सामग्री के लिए आवश्यकताएं अपेक्षाकृत कम हैं, लेकिन प्रदूषण का कारण बनने के लिए सिलिकॉन अवशेषों के साथ मिश्रण से बचना आवश्यक है।
2। मुद्रण प्रक्रिया संघर्ष प्रभाव और दक्षता को प्रभावित करते हैं
स्क्रीन मेष संघर्ष
सिलिकॉन को गोंद की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए एक कम-मेष स्क्रीन की आवश्यकता होती है, जबकि गोंद को सुंदरता सुनिश्चित करने के लिए एक उच्च-मेष स्क्रीन की आवश्यकता होती है। एक ही स्क्रीन एक ही समय में दोनों की जरूरतों को पूरा नहीं कर सकती है, जो मुद्रण दोषों (जैसे कि सिलिकॉन उच्च-मेष स्क्रीन को अवरुद्ध करने और कम-मेष स्क्रीन के माध्यम से गोंद रक्तस्राव को रोकने के लिए आसान है)।
इलाज प्रक्रिया अंतर
सिलिकॉन को इलाज के लिए गर्म या वल्केनाइज्ड करने की आवश्यकता है, और प्रक्रिया के दौरान गर्मी या रसायन जारी किए जा सकते हैं, और अवशेषों को स्क्रीन को बंद करना आसान है; गोंद प्राकृतिक सुखाने या कम तापमान सूखने से ठीक हो जाता है, और अवशेषों को साफ करना आसान होता है। स्क्रीन साझा करने से क्रॉस-संदूषण हो सकता है और मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित किया जा सकता है।
विभिन्न मुद्रण प्रभाव आवश्यकताएं
सिलिकॉन प्रिंटिंग तीन-आयामीता, मोटाई और लोच का पीछा करती है, और मोटी छपाई या कई सुपरपोजिशन की आवश्यकता होती है; गोंद प्रिंटिंग रंग प्रजनन, सुंदरता और कवरेज पर केंद्रित है, और स्थिर स्क्रीन तनाव और समान उद्घाटन की आवश्यकता होती है। एक ही स्क्रीन के साथ एक ही समय में दोनों प्रभावों को अनुकूलित करना मुश्किल है।
3। विशेष परिस्थितियों में अस्थायी समाधान
यदि पैटर्न सटीकता और तीन-आयामी अर्थों के लिए आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं, और कुछ दोष (जैसे कि एज बूर और असमान मोटाई) को स्वीकार किया जा सकता है, तो निम्नलिखित उपायों की कोशिश की जा सकती है:
एक सार्वभौमिक स्क्रीन का उपयोग करें: जैसे कि मध्यम जाल (120-150 मेष), उच्च-तनाव पॉलिएस्टर स्क्रीन, और सिलिकॉन और गोंद की चिपचिपाहट को समायोजित करें (जैसे कि गोंद को पतला करना और सिलिकॉन को मोटा करना) एक ही स्क्रीन मापदंडों के अनुकूल होने के लिए।
सख्त सफाई प्रक्रिया: सामग्री मिश्रण से बचने के लिए विभिन्न रंगों के स्क्रेपर और सफाई टैंक का उपयोग करें; नियमित रूप से स्क्रीन की स्थिति (जैसे तनाव और उद्घाटन दर) की जांच करें।
चरण-दर-चरण प्रिंटिंग प्रक्रिया: चरणों में एक ही स्क्रीन पर अलग-अलग सामग्री प्रिंट करें (जैसे कि सिलिकॉन को पहले प्रिंट करना, सफाई के बाद गोंद छपाई), लेकिन यह सुनिश्चित करें कि स्क्रीन सामग्री दो सामग्रियों के सफाई एजेंटों (जैसे विलायक प्रतिरोध, एसिड और क्षार प्रतिरोध) के लिए प्रतिरोधी है।