लिक्विड सिलिकॉन रबर का उपयोग करते समय बचने योग्य सामान्य गलतियाँ
बहुत बढ़िया सवाल! लिक्विड सिलिकॉन रबर (एलएसआर) के साथ काम करना एक सटीक विज्ञान है, और सामान्य नुकसान से बचना उच्च गुणवत्ता, सुसंगत भागों को प्राप्त करने की कुंजी है। यहां सबसे अधिक बार होने वाली गलतियों और उनसे बचने के बारे में एक विस्तृत मार्गदर्शिका दी गई है।
1. अपर्याप्त सामग्री तैयारी (मिश्रण एवं डीगैसिंग)
गलती:भाग ए और भाग बी को एक साथ नहीं मिलाना1:1 अनुपात(अधिकांश एलएसआर के लिए), असमान रूप से मिश्रण करना, या डीगैसिंग को छोड़ना। इससे तैयार हिस्सों में ठीक न हुए धब्बे, मुलायम क्षेत्र या गंभीर हवा के बुलबुले बन जाते हैं।
समाधान:सटीक पैमाइश और मिश्रण उपकरण का उपयोग करें। मैन्युअल मिश्रण के लिए, किनारों और तली को अच्छी तरह खुरचें।हमेशा डीगैसमोल्डिंग से पहले मिश्रित सामग्री को वैक्यूम के तहत, विशेष रूप से महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए।
2. नमी संदूषण को नजरअंदाज करना
गलती:एलएसआर ठीक होने से पहले नमी के प्रति बेहद संवेदनशील है। आर्द्र हवा या दूषित उपकरणों के संपर्क में आने से होता है"फुदकना" या बुदबुदाना(जलवाष्प से) या प्लैटिनम उत्प्रेरक का अवरोध, जिससे चिपचिपी, बिना इलाज वाली सतहें बन जाती हैं।
समाधान:सीलबंद कंटेनरों में घटकों को स्टोर करें। भाग ए/बी बर्तनों पर ढक्कन रखें। का उपयोग करोशुष्क हवा या नाइट्रोजन शुद्धिकरणसामग्री रखने वाले टैंकों में और मोल्ड की सतह पर। सुनिश्चित करें कि रंगद्रव्य/योजक निर्जल हों।
3. गलत मोल्ड तापमान
गलती:गलत मोल्ड तापमान पर एलएसआर का इलाज करना। बहुत ठंडा=अधूरा इलाज और लंबा चक्र समय। बहुत अधिक गर्मी=धावकों में समय से पहले "झुलसना" या ठीक होना, जिससे छोटे शॉट और प्रवाह के निशान पड़ जाते हैं।
समाधान:अपनी एलएसआर सामग्री की विशिष्ट इलाज प्रोफ़ाइल को जानें। एक बनाए रखेंसुसंगत, समान रूप से वितरित मोल्ड तापमान(आमतौर पर 150-200 डिग्री / 300-390 डिग्री एफ)। विश्वसनीय मोल्ड हीटर और नियंत्रकों का उपयोग करें।
4. ख़राब मोल्ड डिज़ाइन और वेंटिंग
गलती:अपर्याप्त वेंटिंग हवा को फँसा देती है, जिससे कारण बनता हैहवाई जाल, छोटे शॉट, और जलने के निशान. नुकीले कोने तनाव बिंदु बनाते हैं। ग़लत ड्राफ्ट कोण डिमोल्डिंग को कठिन बनाते हैं, जिससे भाग फट जाता है।
समाधान:सांचों को उचित ढंग से डिजाइन करेंवेंट चैनल(आम तौर पर 0.005-0.015 मिमी गहराई) भरने के लिए अंतिम बिंदुओं पर। कोनों पर उदार रेडी का प्रयोग करें। पर्याप्त ड्राफ्ट कोण शामिल करें (1 डिग्री से अधिक या उसके बराबर सामान्य है)। जटिल भागों के लिए वैक्यूम वेंटिंग पर विचार करें।
5. इंजेक्शन की गति/दबाव संबंधी समस्याएं
गलती:बहुत तेजी से इंजेक्शन लगाने से अशांत प्रवाह पैदा होता है, जिससे हवा फंस जाती है। बहुत धीमी गति से इंजेक्शन लगाने से फ्लो फ्रंट ("झुलसा") में समय से पहले इलाज हो सकता है।
समाधान:का उपयोग करोमल्टी-स्टेज इंजेक्शन प्रोफ़ाइल: कैविटी से ठीक पहले तेजी से भरें, फिर धीमी, नियंत्रित फिल/पैक चरण पर स्विच करें ताकि हवा को वेंट के माध्यम से बाहर निकलने की अनुमति मिल सके। फ्लैश को न्यूनतम करने के लिए पैक दबाव को अनुकूलित करें।
6. अनुचित पोस्ट-इलाज
गलती:जब भौतिक गुणों को इसकी आवश्यकता होती है, तो उपचार के बाद {{0}छोड़ना, या गलत तापमान/समय पर ऐसा करना। इससे निम्न यांत्रिक गुणों, उच्च संपीड़न सेट, या अवशिष्ट गंध वाले हिस्से निकल जाते हैं।
समाधान:सामग्री डेटा शीट की जाँच करें.इलाज के बाद -(उदाहरण के लिए, 150-200 डिग्री पर 2 -4 घंटे) अंतिम तन्य शक्ति, थर्मल स्थिरता प्राप्त करने और अस्थिरता को कम करने के लिए अक्सर आवश्यक होता है। यह चिकित्सा और खाद्य-ग्रेड भागों के लिए महत्वपूर्ण है।
7. अन्य सिलिकोन से संदूषण
गलती:दूषित उपकरण, रिलीज़ या सील का उपयोग करनापेरोक्साइड-सिलिकॉन को ठीक करें (जैसे आरटीवी). यहां तक कि टिन या अमीन अवरोधकों की थोड़ी मात्रा भी हो सकती हैप्लैटिनम उत्प्रेरक को जहर दें, ऐसे क्षेत्रों का कारण बनता है जो ठीक नहीं होंगे।
समाधान:एलएसआर के लिए उपकरण और उपकरण समर्पित करें। केवल उपयोगप्लैटिनम-संगत रिलीज एजेंटों का इलाज करें(आम तौर पर पानी आधारित). एलएसआर उत्पादन क्षेत्रों को आरटीवी सिलिकॉन कार्य से अलग करें।
8. गलत रिलीज़ एजेंट का उपयोग करना (या बहुत अधिक)
गलती:साँचे में सिलिकॉन- या तेल- आधारित रिलीज़ एजेंट का छिड़काव करना। यह भाग की सतह को दूषित कर सकता है, द्वितीयक बंधन या पेंटिंग को रोक सकता है, और सांचे में जमा हो सकता है।
समाधान:यदि आवश्यक हो, तो एक का उपयोग करेंअत्यंत पतला, प्लैटिनम{{0}संगत, पानी-आधारित रिलीज़. कम मात्रा में और कभी-कभार ही लगाएं। सबसे अच्छा अभ्यास एक ऐसे सांचे को डिज़ाइन करना है जो बिना किसी रिलीज एजेंट (स्वयं-निकल जैसी सतहों को मुक्त करने वाले-प्लेटेड गुहाओं) के बिना चलता है।
9. गेट और रनर डिजाइन की उपेक्षा
गलती:जो गेट बहुत छोटे होते हैं, वे अत्यधिक कतरनी हीटिंग (झुलसना) और उच्च इंजेक्शन दबाव का कारण बनते हैं। ऐसे धावक जो बहुत अधिक अपशिष्ट पदार्थ होते हैं और चक्र का समय बढ़ाते हैं।
समाधान:उपयोगपूर्ण {{0}राउंड धावकदबाव ड्रॉप को कम करने के लिए. गेटों का आकार उचित रूप से होना चाहिए -आम तौर पर 0.2-0.5 मिमी मोटा और जितना व्यावहारिक हो उतना चौड़ा। पिन या सुरंग द्वार आम हैं। यदि संभव हो तो भरण पैटर्न का अनुकरण करें।
10. अपर्याप्त प्रक्रिया नियंत्रण एवं दस्तावेज़ीकरण
गलती:यह मानते हुए कि एलएसआर प्रसंस्करण "सेट करो और भूल जाओ" है। परिवेश की स्थितियों, सामग्री बैच, या मशीन सेटिंग्स में भिन्नता गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती है।
समाधान:प्रमुख मापदंडों की निगरानी और दस्तावेजीकरण करें:सामग्री का तापमान, मोल्ड का तापमान, इंजेक्शन की गति/दबाव, और इलाज का समय. आयाम, ड्यूरोमीटर और दृश्य दोषों के लिए एक मजबूत गुणवत्ता नियंत्रण (क्यूसी) जांच लागू करें।
सफलता के लिए सारांश चेकलिस्ट:
✅ मिक्स एंड डेगासपूरी बारीकी से।
✅ नमी को नियंत्रित करेंशुष्क हवा/नाइट्रोजन के साथ।
✅ सटीक, स्थिर मोल्ड तापमान बनाए रखें।
✅ वेंटिंग और आसान डिमोल्डिंग के लिए मोल्ड डिजाइन करें।
✅ इंजेक्शन गति/प्रोफ़ाइल को अनुकूलित करें।
✅ इलाज के बाद -जब विशिष्टता द्वारा आवश्यक हो.
✅ परस्पर {{0}संदूषण रोकें(विशेषकर आरटीवी से)।
✅ रिलीज एजेंटों को कम करें या समाप्त करें।
✅ कुशल गेटिंग/रनर सिस्टम डिज़ाइन करें।
✅ प्रक्रिया का दस्तावेजीकरण और नियंत्रण करें।
इन सामान्य गलतियों को समझकर और उनसे बचकर, आप एलएसआर के उत्कृष्ट गुणों जैसे उच्च तापमान प्रतिरोध, जैव-अनुकूलता और स्थायित्व का उपयोग करके दोषरहित, उच्च प्रदर्शन वाले भागों का उत्पादन कर सकते हैं।