स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन जमा की मोटाई को कैसे नियंत्रित करें?

मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन जमा की मोटाई को नियंत्रित करना एक महत्वपूर्ण कदम है। स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन जमा की मोटाई को नियंत्रित करने के कुछ प्रभावी तरीके यहां दिए गए हैं:

1. सही सिलिकॉन और स्क्रीन चुनें
सिलिकॉन चयन:
मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार उचित चिपचिपाहट और तरलता वाला सिलिकॉन चुनें।
उच्च चिपचिपाहट वाला सिलिकॉन मुद्रण करते समय एक मोटी जमा परत बना सकता है, जबकि कम चिपचिपाहट वाला सिलिकॉन एक पतली जमा परत बना सकता है।
स्क्रीन चयन:
ऐसा स्क्रीन प्रकार चुनें जो प्रिंटिंग पैटर्न और स्याही विशेषताओं के लिए उपयुक्त हो, जैसे पॉलिएस्टर जाल, नायलॉन जाल या स्टेनलेस स्टील जाल।
स्क्रीन की मेश गिनती (मेष घनत्व) स्याही के प्रवेश और जमा मोटाई को भी प्रभावित करेगी। जाल की संख्या जितनी अधिक होगी, स्याही का प्रवेश उतना ही कम होगा और जमा परत उतनी ही पतली होगी; जाल की संख्या जितनी कम होगी, स्याही का प्रवेश उतना ही अधिक होगा और जमा परत उतनी ही मोटी होगी।
2. मुद्रण प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करें
निचोड़ने की कठोरता और दबाव:
यह सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त स्क्वीजी कठोरता चुनें कि मुद्रण के दौरान स्याही को स्क्रीन पर समान रूप से फैलाया जा सके।
स्याही के प्रवेश और जमा मोटाई को नियंत्रित करने के लिए स्क्वीजी और स्क्रीन के बीच दबाव को समायोजित करें। अत्यधिक दबाव के परिणामस्वरूप स्याही की परत अत्यधिक मोटी हो जाएगी, जबकि बहुत कम दबाव के परिणामस्वरूप स्याही की परत पतली या असमान हो सकती है।
खुरचनी गति:
स्याही की तरलता और जमाव को प्रभावित करने के लिए स्क्रैपर की गति को नियंत्रित करें। तेज़ खुरचनी गति के परिणामस्वरूप स्याही की परत पतली हो सकती है, जबकि धीमी खुरचनी गति से स्याही की मोटी परत बन सकती है।
मुद्रण कोण:
स्याही प्रवेश और जमा प्रभाव को अनुकूलित करने के लिए स्क्वीजी और स्क्रीन के बीच के कोण को समायोजित करें। आम तौर पर, कोण को 45 डिग्री ~ 60 डिग्री की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए।
3. सब्सट्रेट की सतह की स्थिति को अनुकूलित करें
सब्सट्रेट की सफाई:
मुद्रण से पहले, सुनिश्चित करें कि सब्सट्रेट की सतह साफ है, तेल और अशुद्धियों से मुक्त है ताकि स्याही समान रूप से चिपक सके।
सब्सट्रेट की आर्द्रता समायोजित करें:
अत्यधिक या कम आर्द्रता के कारण स्याही के आसंजन और जमाव को प्रभावित होने से बचाने के लिए सब्सट्रेट की आर्द्रता को नियंत्रित करें।
4. सहायक उपकरणों और तकनीकों का प्रयोग करें
विस्कोमीटर:
यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह मुद्रण आवश्यकताओं को पूरा करता है, सिलिका जेल की चिपचिपाहट को मापने के लिए एक विस्कोमीटर का उपयोग करें। सिलिका जेल की चिपचिपाहट को समायोजित करके, जमा परत की मोटाई को अप्रत्यक्ष रूप से नियंत्रित किया जा सकता है।
मुद्रण योजक:
सिलिका जेल की तरलता और चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए उचित मात्रा में मुद्रण योजक (जैसे मंदक, गाढ़ेपन आदि) जोड़ें, जिससे जमाव परत की मोटाई नियंत्रित हो।
मोटाई माप उपकरण:यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है, जमा परत की मोटाई की निगरानी और माप करने के लिए मोटाई माप उपकरण (जैसे मोटाई गेज) का उपयोग करें।
5. सावधानियां
समान रूप से हिलाना:इसकी एकरूपता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मुद्रण से पहले सिलिकॉन को अच्छी तरह से हिलाएं। यह मुद्रण प्रक्रिया के दौरान असमान स्याही जमाव से बचने में मदद करता है।
परिवेश के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करें:पर्यावरणीय परिवर्तनों के कारण स्याही के आसंजन और जमाव को प्रभावित होने से बचाने के लिए मुद्रण प्रक्रिया के दौरान उचित परिवेश तापमान और आर्द्रता बनाए रखें।
उपकरणों का नियमित रखरखाव करें:मुद्रण उपकरण का सामान्य संचालन और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए नियमित रूप से उसका रखरखाव और सेवा करें। इससे उपकरण विफलता के कारण असमान स्याही जमा होने की समस्या को कम करने में मदद मिलती है।

संक्षेप में, उपयुक्त सिलिकॉन और स्क्रीन का चयन करके, प्रिंटिंग प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करके, सब्सट्रेट की सतह की स्थिति को अनुकूलित करके, सहायक उपकरणों और तकनीकों का उपयोग करके और प्रासंगिक मामलों पर ध्यान देकर स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन जमा की मोटाई को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।