1. हवा के बुलबुले और रिक्तियाँ

हवा के बुलबुले संभवतः एलएसआर मोल्डेड हिस्से में ऑपरेटरों द्वारा नोटिस किए जाने वाले पहले दोषों में से एक हैं।

वे छोटे दिखाई देने वाले बुलबुले, आंतरिक रिक्त स्थान, बादल वाले क्षेत्र या उत्पाद के अंदर फंसे बड़े वायु पॉकेट के रूप में दिखाई दे सकते हैं।

सामान्य कारणों में

कई चीजें हवा में फंसने का कारण बन सकती हैं:

हवा साँचे की गुहा में रहती है।

मोल्ड वेंटिंग अपर्याप्त है.

मोल्ड डिज़ाइन के लिए इंजेक्शन की गति बहुत अधिक है।

सामग्री में फंसी हुई हवा होती है।

इंजेक्शन प्रणाली को ठीक से डीगैस या रखरखाव नहीं किया गया है।

इंजेक्शन बिंदु खराब स्थिति में है।

भौतिक प्रवाह एक ऐसा क्षेत्र बनाता है जहां से हवा बाहर नहीं निकल सकती।

इंजेक्शन की गति को तुरंत कम करना एक सामान्य गलती है।

कभी-कभी वह काम करता है. कभी-कभी यह समस्या को और भी बदतर बना देता है।

बेहतर तरीका है समझनाहवा कहां से आ रही है और उसे कहां जाना है.

संभावित समाधान

सबसे पहले मोल्ड वेंटिंग की जांच करें। यदि गुहा विस्थापित हवा को नहीं छोड़ सकता है, तो मशीन को समायोजित करने से केवल सीमित प्रभाव होगा।

फिर इंजेक्शन प्रक्रिया और सामग्री खिला प्रणाली की जांच करें।

सामग्री का स्वयं निरीक्षण करना भी महत्वपूर्ण है। एलएसआर में आम तौर पर बहुत अच्छी प्रवाह विशेषताएं होती हैं, लेकिन खराब हैंडलिंग, संदूषण, अनुचित भंडारण, या मीटरिंग और मिश्रण प्रणाली में समस्याएं प्रक्रिया में अस्थिरता ला सकती हैं।

जटिल भागों के लिए, मोल्ड वेंटिंग और इंजेक्शन गेट डिज़ाइन पर अलग-अलग के बजाय एक साथ विचार किया जाना चाहिए।

बुलबुले की समस्या अक्सर फफूंदी की प्रवाह समस्या होती है, न कि केवल सिलिकॉन की समस्या।

2. चमकना

फ्लैश एक और बहुत ही सामान्य एलएसआर मोल्डिंग दोष है।

यह पार्टिंग लाइन, इंसर्ट या मोल्ड के अन्य क्षेत्रों के आसपास सिलिकॉन की एक पतली अवांछित परत के रूप में दिखाई देता है।

क्योंकि एलएसआर में इलाज से पहले अपेक्षाकृत कम चिपचिपापन होता है, यह मोल्ड में बहुत छोटे अंतराल में प्रवेश कर सकता है।

एलएसआर फ़्लैश क्यों उत्पन्न करता है?

विशिष्ट कारणों में शामिल हैं:

अत्यधिक इंजेक्शन दबाव.

मोल्ड क्लैम्पिंग बल अपर्याप्त है।

मोल्ड पार्टिंग लाइन क्षतिग्रस्त या घिसी हुई है।

साँचे में अत्यधिक निकासी है।

इंजेक्शन की मात्रा बहुत अधिक है.

सामग्री की चिपचिपाहट अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त नहीं है।

मोल्ड का तापमान या इलाज का व्यवहार ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है।

लेकिन यहाँ एक महत्वपूर्ण बात यह है:

क्लैम्पिंग दबाव बढ़ाना हमेशा सही समाधान नहीं होता है।

यदि मोल्ड में स्वयं अत्यधिक निकासी या क्षतिग्रस्त विभाजन रेखा है, तो केवल क्लैंपिंग बल बढ़ाने से समस्या अस्थायी रूप से छिप सकती है जबकि मोल्ड घिसाव बढ़ सकता है।

इसका समाधान कैसे करें

साँचे का निरीक्षण करके शुरुआत करें।

जाँच करना:

बिदाई-पंक्ति स्थिति.

मोल्ड संरेखण.

फिट डालें.

शिकंजे का बल।

इंजेक्शन दबाव और गति.

शॉट का आकार.

यदि मोल्ड के लंबे समय तक सामान्य रूप से चलने के बाद अचानक फ्लैश दिखाई देता है, तो मोल्ड के घिसाव की जांच सबसे पहले की जानी चाहिए।

3. लघु शॉट्स

शॉर्ट शॉट तब होता है जब सिलिकॉन मोल्ड कैविटी को पूरी तरह से नहीं भरता है।

परिणाम अधूरा हिस्सा, गायब किनारे, या पतले खंडों के आसपास अपर्याप्त भराव हो सकता है।

सामान्य कारण

इंजेक्शन का दबाव बहुत कम है.

इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है.

सामग्री बहुत जल्दी ठीक होने लगती है।

कुछ क्षेत्रों में मोल्ड तापमान बहुत अधिक है।

गेट या रनर बहुत छोटा है.

सामग्री एक पतले खंड से ठीक से प्रवाहित नहीं हो पाती है।

हवा गुहा के अंदर फंसी हुई है।

इंजेक्शन की मात्रा अपर्याप्त है.

यहीं पर एलएसआर मोल्डिंग अधिक दिलचस्प हो जाती है।

यह केवल इंजेक्शन का दबाव बढ़ाने के लिए आकर्षक है।

लेकिन अगर असली समस्या हैसमय से पहले ठीक होना, बढ़ते दबाव से मूल समस्या का समाधान नहीं हो सकता।

इलाज के कारण इसका प्रवाह प्रतिबंधित होने से पहले सामग्री अभी भी गुहा के अंत तक पहुंचने में विफल हो सकती है।

क्या जाँच होनी चाहिए?

संपूर्ण भरने की प्रक्रिया देखें:

सामग्री → मीटरिंग → मिश्रण → रनर → गेट → कैविटी → वेंटिंग → क्योर

इस श्रृंखला में किसी भी बिंदु से एक छोटा शॉट उत्पन्न हो सकता है।

नए साँचे के लिए, साँचे का प्रवाह विश्लेषण बहुत उपयोगी हो सकता है। किसी मौजूदा साँचे के लिए, ऐतिहासिक उत्पादन डेटा के साथ वर्तमान प्रक्रिया की तुलना करने से यह पहचानने में मदद मिल सकती है कि समस्या साँचे, उपकरण या सामग्री से संबंधित है या नहीं।

4. असमान इलाज

असमान इलाज विशेष रूप से निराशाजनक हो सकता है क्योंकि ढाले हुए हिस्से पहली नज़र में स्वीकार्य लग सकते हैं।

हालाँकि, डिमोल्डिंग के बाद, कुछ क्षेत्र नरम रह सकते हैं जबकि अन्य क्षेत्र पूरी तरह से ठीक हो जाते हैं।

अधिक गंभीर मामलों में, तैयार हिस्से में असंगत यांत्रिक गुण हो सकते हैं।

संभावित कारण

असमान मोल्ड तापमान.

ख़राब तापमान नियंत्रण.

विभिन्न गुहा तापमान.

गलत इलाज पैरामीटर.

असंगत सामग्री मिश्रण.

दूषण।

प्लैटिनम उत्प्रेरक प्रणाली के साथ समस्याएँ।

इंजेक्शन चक्र के समय में अत्यधिक भिन्नता.

एलएसआर का इलाज तापमान पर अत्यधिक निर्भर है।

इसका मतलब है कि तापमान नियंत्रण केवल मशीन को एक निश्चित संख्या पर सेट करने के बारे में नहीं है।

जो मायने रखता है वह सांचे के अंदर का वास्तविक तापमान है और क्या वह तापमान पूरे उत्पादन के दौरान स्थिर रहता है।

170 डिग्री दिखाने वाली मशीन का स्वचालित रूप से मतलब यह नहीं है कि गुहा का प्रत्येक भाग वास्तव में 170 डिग्री पर है।

बहु-गुहा सांचों के लिए, तापमान संतुलन और भी महत्वपूर्ण हो जाता है।

5. सिलिकॉन का सांचे से चिपकना

आदर्श रूप से, ठीक किया गया सिलिकॉन भाग साँचे से साफ़ निकल जाना चाहिए।

जब यह चिपक जाता है, तो उत्पादन धीमा हो जाता है और ऑपरेटर को भागों को मैन्युअल रूप से हटाने की आवश्यकता हो सकती है। बार-बार चिपकाने से उत्पाद या मोल्ड को भी नुकसान हो सकता है।

चिपकना क्यों होता है?

संभावित कारणों में शामिल हैं:

गलत साँचे की सतह का उपचार।

मोल्ड की सतह की खराब स्थिति।

इलाज की गलत स्थितियाँ।

साँचे पर संदूषण.

असंगत मोल्ड रिलीज़ स्थितियाँ।

भाग ज्यामिति जो यांत्रिक लॉकिंग बनाती है।

सिलिकॉन और मोल्ड सतह के बीच अत्यधिक आसंजन।

मोल्ड रिलीज एजेंट जोड़ने से पहले, मैं पहले प्रक्रिया की जांच करने की सलाह दूंगा।

मोल्ड रिलीज़ उपयोगी हो सकता है, लेकिन इसे मौलिक मोल्डिंग समस्या को हल करने का विकल्प नहीं बनना चाहिए।

उन उत्पादों के लिए जिनके लिए साफ़ सतह की आवश्यकता होती है, विशेष रूप से चिकित्सा, भोजन {{0}संपर्क, या उच्च {{1}प्रदर्शन अनुप्रयोगों के लिए, रिलीज़ एजेंटों के उपयोग का भी सावधानीपूर्वक मूल्यांकन किया जाना चाहिए।

6. ख़राब डिमोल्डिंग और भाग विरूपण

कभी-कभी सिलिकॉन मोल्ड से चिपकता नहीं है, लेकिन भाग फिर भी सही ढंग से बाहर नहीं आता है।

डिमोल्डिंग के दौरान उत्पाद खिंच सकता है, झुक सकता है, फट सकता है या अपने डिज़ाइन किए गए आयाम खो सकता है।

यह विशेष रूप से पतली दीवार या नरम एलएसआर भागों के साथ आम है।

संभावित कारण

पर्याप्त मजबूती आने से पहले ही हिस्से को तोड़ दिया जाता है।

मोल्ड तापमान एक समान नहीं है.

उत्पाद डिज़ाइन में अपर्याप्त ड्राफ्ट है।

अंडरकट्स बहुत आक्रामक हैं.

डिमोल्डिंग बल बहुत अधिक है.

सिलिकॉन की कठोरता उत्पाद के लिए उपयुक्त नहीं है।

सांचा खोलने का क्रम उचित नहीं है।

यह इसका एक अच्छा उदाहरण है कि ऐसा क्यों हैसामग्री चयन और मोल्ड डिज़ाइन को अलग नहीं किया जा सकता है.

एक बहुत नरम सिलिकॉन लचीलेपन के लिए उत्कृष्ट हो सकता है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि यह स्वचालित रूप से हर मोल्ड डिज़ाइन से अलग करना आसान होगा।

एक नया एलएसआर उत्पाद विकसित करते समय, सिलिकॉन कठोरता, आंसू शक्ति, बढ़ाव, संकोचन और मोल्ड ज्यामिति पर एक साथ विचार किया जाना चाहिए।

7. असमान सतह या खराब सतह फिनिश

एलएसआर उत्पादों की सतह बहुत चिकनी और आकर्षक हो सकती है, लेकिन सतह में खराबी अभी भी आम है।

विशिष्ट समस्याओं में शामिल हैं:

नीरस क्षेत्र.

चमक भिन्नता.

प्रवाह चिह्न.

वेल्ड लाइनें.

सतह के बुलबुले.

असमान बनावट.

संदूषण के निशान.

इन समस्याओं का कारण क्या है?

मोल्ड की सतह अक्सर जांचने वाली पहली चीज़ होती है।

यदि विभिन्न क्षेत्रों में मोल्ड की सतह अलग-अलग होती है, तो सिलिकॉन उन अंतरों को पुन: उत्पन्न करेगा।

लेकिन सतह की गुणवत्ता हमेशा साँचे का मुद्दा नहीं होती है।

इंजेक्शन की गति, सामग्री का तापमान, मोल्ड का तापमान, संदूषण और इलाज का व्यवहार सभी अंतिम स्वरूप को प्रभावित कर सकते हैं।

उच्च-स्तरीय उपभोक्ता उत्पादों, चिकित्सा घटकों, या ऑप्टिकल-संबंधित अनुप्रयोगों के लिए, सतह की उपस्थिति एक प्रमुख गुणवत्ता मानदंड बन सकती है।

इन मामलों में, केवल यह कहने के बजाय कि उत्पाद का "अच्छा स्वरूप" होना चाहिए, एक मापने योग्य सतह मानक को परिभाषित करना बेहतर है।

8. वेल्ड लाइनें

वेल्ड लाइनें तब होती हैं जब भरने के दौरान दो या दो से अधिक सिलिकॉन फ्लो फ्रंट मिलते हैं।

वे छेद, आवेषण, पसलियों और जटिल ज्यामिति के आसपास विशेष रूप से ध्यान देने योग्य हैं।

उत्पाद डिज़ाइन के आधार पर, वेल्ड लाइन केवल एक कॉस्मेटिक समस्या हो सकती है। अन्य अनुप्रयोगों में, यह एक यांत्रिक कमज़ोर बिंदु बन सकता है।

वेल्ड लाइनों को कैसे कम किया जा सकता है?

संभावित दृष्टिकोणों में शामिल हैं:

गेट की स्थिति बदलना.

इंजेक्शन की गति को समायोजित करना।

मोल्ड तापमान एकरूपता में सुधार।

धावक प्रणाली को संशोधित करना.

उत्पाद ज्यामिति बदलना.

वेंटिंग में सुधार.

मुख्य बात यह है कि वेल्ड लाइनें अक्सर बनाई जाती हैंसामग्री के सांचे में प्रवेश करने से पहले.

यदि गेट का स्थान सिलिकॉन को दो प्रवाह मोर्चों में विभाजित होने और फिर एक महत्वपूर्ण क्षेत्र में मिलने के लिए मजबूर करता है, तो सामग्री को बदलने से समस्या समाप्त नहीं हो सकती है।

कभी-कभी सबसे अच्छा समाधान केवल गेट को फिर से डिज़ाइन करना होता है।

9. आयामी भिन्नता

एलएसआर मोल्डेड उत्पाद अक्सर उन अनुप्रयोगों में उपयोग किए जाते हैं जहां आयामी स्थिरता मायने रखती है।

उदाहरणों में शामिल हैं:

मुहरें.

गास्केट.

चिकित्सा घटक.

मोटर वाहन घटक.

कनेक्टर्स।

झिल्ली.

परिशुद्धता से ढाले गए सिलिकॉन भाग।

आयामी भिन्नता का परिणाम हो सकता है:

मोल्ड तापमान भिन्नता.

सामग्री सिकुड़न.

विभिन्न इलाज की स्थितियाँ.

असंगत इंजेक्शन मात्रा.

साँचे का घिस जाना।

मशीन की पुनरावृत्ति संबंधी समस्याएँ।

गलत मोल्ड डिज़ाइन मुआवजा.

एक महत्वपूर्ण बात यह है कि सिलिकॉन बिल्कुल कठोर थर्मोप्लास्टिक की तरह व्यवहार नहीं करता है।

इसके लचीलेपन, थर्मल विस्तार, सिकुड़न का इलाज, और डिमोल्डिंग के दौरान विरूपण सभी पर विचार करने की आवश्यकता है।

इसलिए, डिमोल्डिंग के तुरंत बाद हिस्से को मापना हमेशा पूरी कहानी नहीं बता सकता है।

सटीक अनुप्रयोगों के लिए, निर्माताओं को परिभाषित करना चाहिएआयाम कब और कैसे मापे जाते हैं.

10. संदूषण के कारण होने वाली समस्याओं का इलाज

यह एक ऐसा दोष है जिस पर अधिक ध्यान देने की आवश्यकता है।

एलएसआर प्रणालियाँ, विशेष रूप से प्लैटिनम से ठीक होने वाली प्रणालियाँ, कुछ प्रदूषकों के प्रति संवेदनशील हो सकती हैं।

उत्पादन में, संदूषण निम्न से आ सकता है:

दस्ताने।

स्नेहक।

मोल्ड रिलीज़ एजेंट।

सफाई रसायन.

अन्य रबर सामग्री.

कुछ प्लास्टिक.

चिपकने वाले।

ख़राब साफ़ किये गए उपकरण.

परिणाम अधूरा इलाज, चिपचिपी सतह, नरम धब्बे या असंगत यांत्रिक गुण हो सकते हैं।

यही एक कारण है कि एलएसआर उत्पादन लाइन को सामान्य -उद्देश्यीय रबर या प्लास्टिक प्रसंस्करण लाइन की तरह नहीं माना जाना चाहिए।

सामग्री अनुकूलता मायने रखती है.

जब इलाज की समस्या अचानक सामने आती है, तो तुरंत यह न मानें कि सिलिकॉन बैच ख़राब है। पहले जाँचें कि उत्पादन परिवेश में क्या परिवर्तन हुआ।

एलएसआर मोल्डिंग दोषों के निवारण का एक व्यावहारिक तरीका

जब कोई दोष दिखाई देता है, तो एक ही समय में तीन या चार पैरामीटर बदलना आमतौर पर एक बुरा विचार होता है।

आपको बेहतर हिस्सा मिल सकता है, लेकिन आप नहीं जान पाएंगे कि ऐसा क्यों है।

एक अधिक विश्वसनीय समस्या निवारण विधि प्रक्रिया के माध्यम से व्यवस्थित रूप से काम करना है।

चरण 1: दोष को परिभाषित करें

केवल "खराब मोल्डिंग" को रिकॉर्ड न करें।

जो हुआ उसे ठीक-ठीक रिकॉर्ड करें.

उदाहरण के लिए:

गुहिका पर फ्लैश नं.. 4.

गेट के पास बुलबुले.

प्रवाह पथ के अंत में लघु शॉट.

डालने के आसपास का नरम क्षेत्र।

20 चक्रों के बाद भाग चिपक जाता है।

विवरण जितना अधिक विशिष्ट होगा, कारण का पता लगाना उतना ही आसान हो जाएगा।

चरण 2: जांचें कि क्या समस्या नई है

पूछना:

क्या यह साँचा पहले अच्छे हिस्से तैयार कर रहा था?

यदि हाँ, तो हाल के परिवर्तनों को देखें।

उदाहरण के लिए:

नया सिलिकॉन बैच.

नया ऑपरेटर.

नए साँचे का रखरखाव।

नई तापमान सेटिंग.

मशीन का रखरखाव।

परिवेशीय स्थितियों में परिवर्तन.

नया रिलीज एजेंट.

चक्र समय में परिवर्तन.

यह सरल प्रश्न बहुत समय बचा सकता है।

चरण 3: एक समय में एक वेरिएबल बदलें

यदि आप दबाव बढ़ाते हैं, मोल्ड तापमान कम करते हैं, इंजेक्शन की गति बदलते हैं, और इलाज के समय को एक साथ संशोधित करते हैं, तो आप वास्तविक कारण की पहचान करने की क्षमता खो देते हैं।

नियंत्रित समायोजन शुरू में धीमे होते हैं लेकिन लंबे समय में बहुत तेज़ होते हैं।

चरण 4: संपूर्ण मोल्डिंग प्रणाली को देखें

एलएसआर मोल्डिंग प्रक्रिया सिर्फ एक सामग्री नहीं है।

यह एक प्रणाली है:

एलएसआर सामग्री → मीटरिंग → मिश्रण → इंजेक्शन → मोल्ड → तापमान → वेंटिंग → इलाज → डिमोल्डिंग

दोष किसी भी बिंदु पर उत्पन्न हो सकता है.

सही एलएसआर चुनना ही समाधान का एक हिस्सा है

सिलिकॉन उद्योग में यह पूछने की प्रवृत्ति है:

"मुझे कौन सा एलएसआर उपयोग करना चाहिए?"

यह एक महत्वपूर्ण प्रश्न है, लेकिन यह केवल शुरुआत है।

सही सामग्री वास्तविक अनुप्रयोग पर निर्भर करती है।

एक उपयुक्त एलएसआर को प्रदान करने की आवश्यकता हो सकती है:

उचित कठोरता.

अच्छी प्रवाहशीलता.

उच्च आंसू शक्ति.

उच्च बढ़ाव.

कम संपीड़न सेट.

उपयुक्त उपचार गति.

अच्छा रिलीज़ व्यवहार.

उच्च पारदर्शिता या उपयुक्त रंग योग्यता।

गर्मी, रसायन, या उम्र बढ़ने का प्रतिरोध।

एप्लिकेशन की विशिष्ट आवश्यकताओं का अनुपालन।

चिकित्सा अनुप्रयोगों के लिए, आवश्यकताएँ और भी अधिक मांग वाली हैं। सामग्री का चयन, इलाज की स्थिति, प्रसंस्करण उपकरण, स्वच्छता और नियामक आवश्यकताओं सभी पर एक साथ विचार करने की आवश्यकता है।

ऑटोमोटिव या औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए, यांत्रिक प्रदर्शन, तापमान प्रतिरोध, संपीड़न सेट, बॉन्डिंग और दीर्घकालिक स्थायित्व अधिक महत्वपूर्ण हो सकता है।

कोई एक "सर्वश्रेष्ठ एलएसआर" नहीं है।

वहां केवल यह हैएलएसआर जो किसी विशेष एप्लिकेशन और प्रक्रिया के लिए उपयुक्त या अनुपयुक्त है।

अंतिम विचार

लिक्विड सिलिकॉन रबर मोल्डिंग एक परिपक्व तकनीक है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक मोल्डिंग समस्या का एक सरल उत्तर होता है।

बुलबुले का मतलब हमेशा खराब सिलिकॉन नहीं होता है।

फ़्लैश का मतलब हमेशा अत्यधिक दबाव नहीं होता है.

एक छोटे शॉट का मतलब हमेशा अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव नहीं होता है।

और इलाज की समस्या का मतलब हमेशा यह नहीं होता कि सामग्री ख़राब है।

सबसे प्रभावी समस्या निवारण दृष्टिकोण एक पैरामीटर को दोष देने के बजाय संपूर्ण मोल्डिंग सिस्टम को देखना है।

AnySIL SILICONE में, हमारा मानना ​​है कि सामग्री आपूर्तिकर्ताओं को केवल एक एलएसआर उत्पाद और एक तकनीकी डेटा शीट प्रदान करने के अलावा और भी बहुत कुछ करना चाहिए।

ग्राहक के साथ काम करने के लिए एक अच्छी सिलिकॉन सामग्री की आवश्यकता होती हैमशीन, मोल्ड, प्रक्रिया और अंतिम अनुप्रयोग.

जब किसी ग्राहक को मोल्डिंग समस्या का सामना करना पड़ता है, तो सही प्रश्न केवल यह नहीं है:

"हमें कौन सा सिलिकॉन बदलना चाहिए?"

बेहतर प्रश्न यह है:

"मोल्डिंग प्रक्रिया के अंदर वास्तव में क्या हो रहा है?"

एक बार जब उस प्रश्न का उत्तर मिल जाता है, तो आमतौर पर सही समाधान ढूंढना बहुत आसान हो जाता है।

आपकी एलएसआर मोल्डिंग प्रक्रिया में सहायता चाहिए?

एनीसिल सिलिकॉन सटीक मोल्डिंग, ऑटोमोटिव घटकों, चिकित्सा अनुप्रयोगों, सिलिकॉन भागों और अन्य मांग वाले अनुप्रयोगों सहित औद्योगिक अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए तरल सिलिकॉन रबर की आपूर्ति करता है।

यदि आप जैसी समस्याओं का सामना कर रहे हैंफ्लैश, बुलबुले, छोटे शॉट, खराब डिमोल्डिंग, अधूरा इलाज, आयामी भिन्नता, या असंगत सतह गुणवत्ता, अपने सामग्री ग्रेड, मोल्ड जानकारी, प्रसंस्करण की स्थिति और जो दोष आप देख रहे हैं उसे साझा करें।

हमारे पास जितनी अधिक जानकारी होगी, यह निर्धारित करना उतना ही आसान होगा कि वास्तविक समस्या कहां से आती हैएलएसआर सामग्री, मोल्ड डिजाइन, उपकरण, या प्रसंस्करण की स्थिति.

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