सिलिकॉन इंक प्रिंटिंग प्रक्रिया को चरण दर चरण समझाया गया

1. प्री-प्रिंट तैयारी कार्य

पर्याप्त पूर्व -प्रिंट तैयारी स्थिर सिलिकॉन स्याही मुद्रण गुणवत्ता की नींव है, जिसमें मुख्य रूप से कपड़े का निरीक्षण, स्क्रीन प्लेट की तैयारी और टूल डिबगिंग शामिल है।

1.1 कपड़ा निरीक्षण और पूर्व - उपचार

सबसे पहले, लक्षित कपड़े के प्रकार, लोच और सतह की सफाई की जाँच करें। पॉलिएस्टर, स्पैन्डेक्स मिश्रण और नायलॉन जैसे सामान्य खिंचाव वाले कपड़े सिलिकॉन स्याही मुद्रण के लिए उपयुक्त हैं, जबकि अत्यधिक तेल के दाग, धूल, या आकार देने वाले एजेंट वाले कपड़े स्याही के आसंजन को गंभीर रूप से प्रभावित करेंगे। कपड़े की सतह की चिकनाई और अशुद्धियों को पहले धोने या हवा में उड़ाने से हटाना आवश्यक है। नायलॉन और कम सतह वाले {{5}ऊर्जा वाले कपड़ों के लिए, बंधन बल को बढ़ाने और बाद में छीलने से रोकने के लिए एक विशेष सिलिकॉन प्राइमर की आवश्यकता होती है।

1.2 स्क्रीन प्लेट चयन और सफाई

प्रिंटिंग पैटर्न की आवश्यकताओं के अनुसार एक उपयुक्त स्क्रीन मेश का चयन करें: मोटे {{2}लेयर 3डी उभरे हुए पैटर्न और एंटी-स्लिप प्रिंटिंग के लिए 80-120 मेश; पारंपरिक फ्लैट रंग मुद्रण के लिए 120-160 जाल; महीन रेखाओं, छोटे लोगो और उच्च परिभाषा पैटर्न के लिए 180-200 जाल। शेष पुरानी स्याही, धूल और प्लगिंग जाल को हटाने के लिए स्क्रीन प्लेट को अच्छी तरह से साफ करें, जिससे चिकनी स्याही प्रवेश और स्पष्ट पैटर्न किनारों को सुनिश्चित किया जा सके।

1.3 उपकरण डिबगिंग

स्थिर प्लेटफ़ॉर्म स्तर, लगातार स्क्रैपर दबाव और समान मुद्रण गति सुनिश्चित करने के लिए मैन्युअल स्क्रीन प्रिंटिंग टेबल या स्वचालित प्रिंटिंग मशीनों को डीबग करें। उपकरण की विफलता के कारण होने वाली प्रक्रिया में रुकावट से बचने के लिए स्याही मिश्रण ब्लेड, इलेक्ट्रॉनिक स्केल और इलाज उपकरण (हीट प्रेस मशीन या टनल ओवन) सहित पेशेवर उपकरण तैयार करें।

2. व्यावसायिक सिलिकॉन स्याही मिश्रण प्रक्रिया

सिलिकॉन स्याही एक दो {{0}घटक या बहु{1}घटक कार्यात्मक सामग्री है। मिश्रण अनुपात, मंदक खुराक, और सरगर्मी एकरूपता सीधे मुद्रित फिल्म की लोच, इलाज प्रभाव और स्थायित्व को निर्धारित करती है।

2.1 अनुपात विन्यास

पारंपरिक प्लैटिनम {{0}क्योर सिलिकॉन स्याही के लिए, मुख्य स्याही और क्योरिंग एजेंट का मानक मिश्रण अनुपात वजन के हिसाब से 100:2 है। सटीक वज़न के लिए अनुपात का सख्ती से पालन करें; अत्यधिक इलाज एजेंट के कारण स्याही फिल्म पीली और कठोर हो जाएगी, जबकि अपर्याप्त इलाज एजेंट के कारण अधूरा इलाज और सतह चिपचिपाहट हो जाएगी। विशेष कार्यात्मक स्याही जैसे कि एंटी-स्लिप सिलिकॉन स्याही और उच्च-अस्पष्टता रंग स्याही के लिए, निर्माता की आधिकारिक अनुपात आवश्यकताओं के अनुसार कॉन्फ़िगर करें।

2.2 तनुकरण और हिलाना

मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार विशेष सिलिकॉन मंदक की थोड़ी मात्रा जोड़ें, अधिकतम तनुकरण अनुपात 10% से अधिक न हो। अत्यधिक पतलापन स्याही के खिंचाव प्रतिरोध और धोने की स्थिरता को कम कर देगा। मिश्रित स्याही को दक्षिणावर्त और समान रूप से 3-5 मिनट तक हिलाएं जब तक कि स्याही में कोई कण, एक समान रंग और मध्यम तरलता न रह जाए। बड़ी संख्या में बुलबुले को स्याही में मिलने से रोकने के लिए तेजी से हिलाने से बचें, जिससे मुद्रित पैटर्न की सतह पर पिनहोल हो जाएंगे।

2.3 खड़े होकर डिफोमिंग करना

प्राकृतिक रूप से झाग निकालने के लिए हिलाई गई स्याही को 5-10 मिनट तक खड़े रहने दें। उच्च परिशुद्धता मुद्रण आवश्यकताओं के लिए, वैक्यूम डिफोमिंग का उपयोग आंतरिक बुलबुले को पूरी तरह से खत्म करने और एक चिकनी और सपाट मुद्रित फिल्म सतह सुनिश्चित करने के लिए किया जा सकता है।

3. औपचारिक स्क्रीन प्रिंटिंग ऑपरेशन

मानकीकृत मुद्रण संचालन सुसंगत पैटर्न मोटाई, स्पष्ट किनारों और एक समान स्याही परत को सुनिश्चित करता है, जिससे स्याही रिसाव, लापता मुद्रण और असमान रंग जैसे मुद्रण दोषों से बचा जा सकता है।

3.1 परीक्षण मुद्रण

बैच उत्पादन से पहले, कपड़ों के उसी बैच पर परीक्षण मुद्रण करें। परीक्षण प्रभाव के अनुसार स्क्रैपर दबाव, मुद्रण गति और स्याही की खुराक को समायोजित करें। पुष्टि करें कि पैटर्न पूरा हो गया है, स्याही की परत एक समान है, और प्रक्रिया मापदंडों को स्थिर करने के लिए कोई फूली हुई या गायब स्याही नहीं है।

3.2 औपचारिक बैच मुद्रण

कपड़े की सिलवटों और ऑफसेट से बचने के लिए कपड़े को प्रिंटिंग प्लेटफॉर्म पर सपाट रखें। स्क्रैपर को एक समान कोण पर पकड़ें और स्याही स्क्रैपिंग और प्रिंटिंग प्रक्रिया को पूरा करने के लिए स्थिर दबाव लागू करें। जिन पैटर्नों के लिए मोटी परतों या उच्च रंग संतृप्ति की आवश्यकता होती है, उनके लिए एक बार मोटी छपाई के बजाय कई गुना पतली मुद्रण को अपनाएं, जो प्रभावी रूप से स्याही संचय, किनारों के फूलने और अपूर्ण आंतरिक इलाज को रोक सकता है।

बहु-रंगीन पैटर्न की स्तरित छपाई के लिए, रंग मिश्रण और पैटर्न धुंधला होने से बचने के लिए अगली छपाई से पहले पिछली स्याही परत की सतह के अच्छी तरह सूखने तक प्रतीक्षा करें।

4. इलाज और सुखाने की प्रक्रिया (मुख्य चरण)

सिलिकॉन स्याही मुद्रण प्रक्रिया में इलाज सबसे महत्वपूर्ण चरण है। केवल पूरी तरह से क्रॉसलिंकिंग और इलाज के बाद ही स्याही फिल्म अति उच्च लोच, धुलाई प्रतिरोध और आसंजन प्राप्त कर सकती है। मुद्रण गुणवत्ता की समस्याओं का प्राथमिक कारण असुरक्षित या अपर्याप्त क्यूरिंग है।

4.1 सतह का सूखना

मुद्रण के बाद, कपड़े को 3-5 मिनट के लिए प्राकृतिक फ्लैश सुखाने के लिए हवादार वातावरण में रखें ताकि पतला पदार्थ अस्थिर हो जाए और सतह की नमी दूर हो जाए, जिससे उच्च तापमान के दौरान फफोले पड़ने से बचा जा सके।

4.2 उच्च-तापमान इलाज

विभिन्न उपकरणों और स्याही प्रकारों के अनुसार खंडित इलाज को अपनाएं। प्लैटिनम {{1}क्योर सिलिकॉन स्याही के लिए मानक क्योरिंग पैरामीटर 3-5 मिनट के लिए 110-130 डिग्री है। मोटी 3डी प्रिंटिंग परतों के लिए, आंतरिक स्याही परत की पूरी तरह से इलाज सुनिश्चित करने के लिए इलाज के समय को उचित रूप से बढ़ाएं। हीट प्रेस क्योरिंग के लिए, तापमान को 120 डिग्री और दबाव को 3-5 किलोग्राम पर सेट करें, जिसमें 60-90 सेकंड का होल्डिंग समय हो।

दो चरम स्थितियों से बचना आवश्यक है: अपर्याप्त इलाज से चिपचिपी सतह, आसानी से छीलने और खराब धोने के प्रतिरोध को बढ़ावा मिलेगा; अधिक {{0}इलाज करने से सिलिकॉन स्याही फिल्म सख्त हो जाएगी, लोच खो देगी और खींचने के दौरान टूट जाएगी।

5. पोस्ट-प्रिंट निरीक्षण और फिनिशिंग

इलाज और ठंडा करने के बाद, मुद्रित उत्पादों पर व्यापक गुणवत्ता निरीक्षण करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि तैयार उत्पाद मानक आवश्यकताओं को पूरा करता है।

5.1 उपस्थिति निरीक्षण

जांचें कि क्या पैटर्न पूरा है, रंग एक समान है, किनारे स्पष्ट हैं, और बुलबुले, पिनहोल, स्याही के धब्बे और फूलने जैसे कोई दोष नहीं हैं।

5.2 प्रदर्शन परीक्षण

बुनियादी खिंचाव परीक्षण, आसंजन परीक्षण और हाथ महसूस निरीक्षण करें। यह पुष्टि करने के लिए कि पैटर्न में कोई दरार नहीं है, कपड़े को बार-बार खींचे; सतह के आसंजन का परीक्षण करने के लिए चिपकने वाली टेप का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कोई स्याही न गिरे; कठोरता के बिना नरम हाथ की अनुभूति को सत्यापित करने के लिए मुद्रित क्षेत्र को स्पर्श करें।

5.3 फिनिशिंग और पैकेजिंग

अयोग्य उत्पादों को हटा दें, अतिरिक्त स्याही किनारों को ट्रिम करें, और औपचारिक पैकेजिंग से पहले प्राकृतिक शीतलन के लिए सूखे और हवादार वातावरण में योग्य तैयार उत्पादों को रखें, गर्म पैकेजिंग के कारण सतह के आसंजन और पैटर्न क्षति से प्रभावी ढंग से बचें।

6. सामान्य प्रक्रिया दोष और समाधान

वास्तविक उत्पादन में, मानकीकृत प्रक्रिया समायोजन सबसे आम सिलिकॉन स्याही मुद्रण समस्याओं को कुशलतापूर्वक हल कर सकता है:

खींचने के बाद पैटर्न का टूटना: अपर्याप्त स्याही लोच या अत्यधिक पतलापन। मंदक खुराक कम करें, मिश्रण अनुपात को सख्ती से नियंत्रित करें, और पूर्ण इलाज की पुष्टि करें।

स्याही का छिलना और खराब आसंजन: कपड़े की सतह पर तेल प्रदूषण या कोई प्राइमर उपचार नहीं। सफाई से पहले कपड़े को मजबूत करें, और नायलॉन और रासायनिक फाइबर कपड़ों के लिए विशेष प्राइमर का उपयोग करें।

ठीक होने के बाद सतह पर चिपचिपापन: अपर्याप्त इलाज तापमान या कम समय। उपचार तापमान को उचित रूप से बढ़ाएं और गर्म करने का समय बढ़ाएं।

पैटर्न धुंधला होना और स्याही का फूलना: अत्यधिक खुरचनी दबाव या बहुत पतली स्याही। मुद्रण दबाव को समायोजित करें और स्याही की चिपचिपाहट को उचित रूप से बढ़ाएं।

निष्कर्ष

सिलिकॉन स्याही मुद्रण प्रक्रिया एक व्यवस्थित परियोजना है जिसमें पूर्व तैयारी, स्याही मिश्रण, मुद्रण, इलाज और बाद का निरीक्षण शामिल है। प्रत्येक चरण की सख्त मानकीकृत आवश्यकताएँ हैं। सिलिकॉन स्याही का उत्कृष्ट प्रदर्शन केवल उच्च गुणवत्ता वाली स्याही सामग्री पर निर्भर होकर नहीं किया जा सकता है; मानकीकृत प्रक्रिया संचालन स्थिर मुद्रण गुणवत्ता की कुंजी है। इस आलेख में चरण-दर-चरण प्रक्रिया विनिर्देशों का पालन करके, मुद्रण निर्माता प्रभावी ढंग से दोषपूर्ण दरों को कम कर सकते हैं, यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि मुद्रित पैटर्न में सुपर लोच, नरम हाथ का अनुभव और लंबे समय तक स्थायित्व है, और उच्च गुणवत्ता वाले स्ट्रेच फैब्रिक प्रिंटिंग उत्पाद तैयार कर सकते हैं जो बाजार मानकों को पूरा करते हैं।