रेशम स्क्रीन सिलिकॉन के शुरुआती लोगों के लिए, गुणवत्ता को नियंत्रित करना यह सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण है कि उत्पाद आवश्यकताओं को पूरा करें और बाजार की प्रतिस्पर्धा में सुधार करें। निम्नलिखित तीन चरणों से विस्तार से गुणवत्ता को नियंत्रित करने के तरीकों का परिचय देता है:सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग से पहले तैयारी, सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग के दौरान ऑपरेशन के प्रमुख बिंदु, और रेशम स्क्रीन प्रिंटिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण:
सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग से पहले तैयारी
सामग्री चयन
सिलिकॉन स्याही:उत्पाद के उपयोग के वातावरण और आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त सिलिकॉन स्याही चुनें। उदाहरण के लिए, बाहरी उत्पादों के लिए उपयोग की जाने वाली सिलिकॉन स्याही में अच्छा मौसम प्रतिरोध होना चाहिए और पराबैंगनी किरणों, हवा और बारिश के कटाव का विरोध करने में सक्षम होना चाहिए; खाद्य संपर्क उत्पादों के लिए उपयोग की जाने वाली स्याही को गैर-विषैले और हानिरहित सुनिश्चित करने के लिए खाद्य सुरक्षा मानकों को पूरा करना चाहिए।
स्क्रीन:स्क्रीन की जाल गिनती स्याही की मात्रा को निर्धारित करती है और मुद्रित पैटर्न की सुंदरता से गुजरती है। शुरुआती को मुद्रित पैटर्न की विस्तृत आवश्यकताओं के अनुसार स्क्रीन की उपयुक्त जाल गिनती का चयन करना चाहिए। सामान्यतया, मोटी मुद्रित लाइनों और सरल पैटर्न वाले उत्पादों के लिए, एक निचली जाल गिनती (जैसे 80-120 जाल) के साथ एक स्क्रीन का चयन किया जा सकता है; यदि आप ठीक पैटर्न और पाठ प्रिंट करना चाहते हैं, तो आपको एक उच्च जाल स्क्रीन (जैसे 200-300 मेष) का उपयोग करने की आवश्यकता है। इसी समय, सुनिश्चित करें कि स्क्रीन का तनाव समान है और यह सुनिश्चित करने के लिए कोई स्पष्ट शिथिलता और जकड़न नहीं है कि स्याही को मुद्रण प्रक्रिया के दौरान समान रूप से प्रेषित किया जा सकता है।
सब्सट्रेट:जांचें कि क्या सब्सट्रेट की सतह सपाट और साफ है, और तेल, धूल और खरोंच जैसे दोषों से मुक्त है। यदि सब्सट्रेट की सतह पर अशुद्धियां हैं, तो यह स्याही के आसंजन को प्रभावित करेगा, जिससे मुद्रित पैटर्न गिर जाएगा और धुंधला हो जाएगा। कुछ उत्पादों के लिए जिन्हें उच्च सतह के फ्लैटनेस की आवश्यकता होती है, जैसे कि मोबाइल फोन कीपैड सिलिकॉन कवर, सब्सट्रेट को पूर्व-उपचारित करने की आवश्यकता होती है, जैसे कि पॉलिशिंग और सफाई।
उपस्कर डिबगिंग
स्क्रीन प्रिंटर:स्क्रीन प्रिंटर के खुरचनी दबाव, कोण और गति को समायोजित करें। यदि खुरचनी का दबाव बहुत छोटा है, तो स्याही समान रूप से स्क्रीन में प्रवेश नहीं कर सकती है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित पैटर्न का हल्का और अधूरा रंग होता है; यदि दबाव बहुत अधिक है, तो स्क्रीन को स्क्रैच करना आसान है, स्क्रीन के सेवा जीवन को प्रभावित करता है, और स्याही के रिसाव का कारण भी हो सकता है, जिससे पैटर्न का किनारा धुंधला हो जाता है। सामान्यतया, खुरचनी और स्क्रीन के बीच का कोण 70 डिग्री और 80 डिग्री के बीच अधिक उपयुक्त है, और स्क्रैपर की गति को पैटर्न के आकार और जटिलता के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए, आमतौर पर 20 और 40 सेमी/एस के बीच।
इलाज उपकरण:यदि यह एक गर्मी-इलाज सिलिकॉन स्याही है, तो सुनिश्चित करें कि इलाज भट्ठी का तापमान और समय सटीक रूप से सेट किया गया है। यदि तापमान बहुत अधिक है या इलाज का समय बहुत लंबा है, तो सिलिकॉन स्याही आयु, डिस्कोलर, और यहां तक कि सब्सट्रेट को विकृत कर देगी; यदि तापमान बहुत कम है या इलाज का समय अपर्याप्त है, तो स्याही पूरी तरह से ठीक नहीं हो सकती है, आसंजन खराब है, और यह गिरना आसान है। उदाहरण के लिए, सामान्य सिलिकॉन स्याही का इलाज तापमान 150 डिग्री -180 डिग्री के बीच है, और इलाज का समय 3-5 मिनट के बारे में है।
स्क्रीन प्रिंटिंग के दौरान ऑपरेशन के प्रमुख बिंदु
स्याही मिश्रण
अनुपात नियंत्रण:स्याही आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान किए गए सूत्र अनुपात का सख्ती से पालन करें और अनुपात के असंतुलन के कारण स्याही प्रदर्शन के क्षरण से बचें। उदाहरण के लिए, कुछ सिलिकॉन स्याही को एक निश्चित अनुपात में इलाज एजेंटों के साथ मिलाया जाना चाहिए। यदि बहुत अधिक क्यूरिंग एजेंट जोड़ा जाता है, तो स्याही बहुत जल्दी ठीक हो जाएगी और स्क्रीन पर जाल को ब्लॉक कर देगी; यदि बहुत कम जोड़ा जाता है, तो स्याही पूरी तरह से ठीक नहीं होगी, उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
समान रूप से हिलाओ:स्याही को समान रूप से हलचल करने के लिए एक स्टिरर का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि स्याही में वर्णक, राल, विलायक और अन्य घटक पूरी तरह से मिश्रित हैं। सरगर्मी का समय आम तौर पर 3-5 मिनट से कम नहीं होता है। सरगर्मी प्रक्रिया के दौरान, बहुत सारे बुलबुले से बचने के लिए सावधान रहें, अन्यथा यह मुद्रण प्रभाव को प्रभावित करेगा।
मुद्रण संचालन
सटीक स्थिति:स्क्रीन प्रिंटर के कार्यक्षेत्र पर सब्सट्रेट को सटीक रूप से रखें और यह सुनिश्चित करने के लिए इसे ठीक करने के लिए पोजिशनिंग डिवाइस का उपयोग करें कि प्रत्येक प्रिंट की स्थिति सुसंगत है। कुछ उत्पादों के लिए जिन्हें बहु-रंग की ओवरप्रिंटिंग की आवश्यकता होती है, स्थिति सटीकता विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। अत्यधिक विचलन से गलत रंग पंजीकरण, भूतिया, मिसलिग्न्मेंट और अन्य समस्याएं पैदा होंगी।
स्क्रैपिंग ऑपरेशन:स्क्रैप करते समय, स्क्रैपर और स्क्रीन प्लेट के कोण और दबाव को स्थिर रखें, और एक समान गति से खुरचें। स्क्रैपिंग प्रक्रिया के दौरान, स्याही की पैठ का निरीक्षण करने के लिए ध्यान दें। यदि स्याही का प्रवेश असमान है, तो समय में खुरचनी दबाव या कोण को समायोजित करें। इसी समय, स्याही संचय और असमान पैटर्न की मोटाई से बचने के लिए एक ही स्थिति में बार -बार स्क्रैपिंग से बचें।
स्क्रीन छपाई के बाद गुणवत्ता निरीक्षण
उपस्थिति निरीक्षण
पैटर्न अखंडता:जांचें कि क्या मुद्रित पैटर्न पूरा हो गया है, क्या लापता स्ट्रोक, टूटे हुए स्ट्रोक, लापता प्रिंट आदि हैं, उदाहरण के लिए, किसी ब्रांड के लोगो को प्रिंट करते समय, सुनिश्चित करें कि लोगो के सभी भाग स्पष्ट रूप से दिखाई दे रहे हैं और गायब नहीं हैं।
रंग स्थिरता:रंग अंतर है या नहीं, यह जांचने के लिए मानक रंग नमूने के साथ मुद्रित उत्पाद के रंग की तुलना करें। सटीक माप के लिए एक कलरमीटर का उपयोग किया जा सकता है, और रंग अंतर inee आमतौर पर 1.5 से कम या बराबर होने की आवश्यकता होती है (विभिन्न उद्योगों में रंग अंतर के लिए आवश्यकताएं अलग -अलग हो सकती हैं)।
सतही गुणवत्ता:देखें कि क्या मुद्रित सतह चिकनी और सपाट है, और क्या बुलबुले, कण और नारंगी छिलके जैसे दोष हैं। बुलबुले और कण उत्पाद की उपस्थिति की गुणवत्ता को प्रभावित करेंगे, और नारंगी छिलके की घटना पैटर्न की सतह को असमान दिखेंगी और महसूस को प्रभावित करेगी।
प्रदर्शन परीक्षा
आसंजन परीक्षण:मुद्रित पैटर्न पर 10 × 10 1 मिमी × 1 मिमी छोटे वर्गों को काटने के लिए एक सौ-ग्रिड चाकू का उपयोग करें, और फिर छोटे वर्गों पर कसकर छड़ी करने के लिए 3m टेप का उपयोग करें, जल्दी से ऊर्ध्वाधर दिशा में टेप को फाड़ दें, और पैटर्न शेडिंग की जांच करें। मानक आवश्यकताओं के अनुसार, पैटर्न शेडिंग क्षेत्र योग्य होने के लिए 5% से कम होना चाहिए।
प्रतिरोध परीक्षण पहनें:मुद्रित पैटर्न पर एक घर्षण परीक्षण करने के लिए एक पहनने वाले परीक्षक का उपयोग करें, एक निश्चित संख्या में घर्षण और दबाव सेट करें, और पैटर्न के पहनने का निरीक्षण करें। उदाहरण के लिए, 500 घर्षणों के बाद, पैटर्न अभी भी स्पष्ट रह सकता है और कोई स्पष्ट पहनने का कोई स्पष्ट नहीं है, जिसका अर्थ है कि पहनने का प्रतिरोध आवश्यकताओं को पूरा करता है।
रासायनिक प्रतिरोध परीक्षण:उत्पाद के उपयोग के वातावरण के अनुसार, मुद्रित पैटर्न का परीक्षण करने के लिए संबंधित रासायनिक अभिकर्मक का चयन करें। उदाहरण के लिए, समय की अवधि के लिए शराब और गैसोलीन जैसे सॉल्वैंट्स में मुद्रित सामग्री को भिगोएँ, और फिर यह देखें कि क्या पैटर्न रंग बदलता है या इसके रासायनिक प्रतिरोध का मूल्यांकन करने के लिए गिर जाता है।