स्याही मिश्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही की एकरूपता सुनिश्चित करना स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की अंतिम गुणवत्ता के लिए महत्वपूर्ण है। यदि स्याही समान रूप से मिश्रित नहीं होती है, तो यह मुद्रित पैटर्न को अलग -अलग शेड्स, स्पॉट या स्ट्राइप्स का कारण बन सकता है, और यहां तक कि स्याही के आसंजन और इलाज के प्रभाव को भी प्रभावित करता है। निम्नलिखित तीन पहलुओं से समान स्याही सुनिश्चित करने के लिए तरीकों का एक विस्तृत विवरण है: मिश्रण से पहले तैयारी, मिश्रण के दौरान संचालन, और मिश्रण के बाद निरीक्षण और उपचार:
मिश्रण से पहले तैयारी
सही उपकरण चुनें
कंटेनर:बिना किसी अशुद्धियों के एक साफ, शुष्क कंटेनर का चयन किया जाना चाहिए। कंटेनर सामग्री अधिमानतः ग्लास या स्टेनलेस स्टील है। प्लास्टिक के कंटेनरों का उपयोग करने से बचें, क्योंकि कुछ प्लास्टिक सामग्री स्याही घटकों के साथ प्रतिक्रिया कर सकती है, और प्लास्टिक की सतह स्थैतिक बिजली और धूल के अवशोषण से ग्रस्त है, जो स्याही मिश्रण की शुद्धता को प्रभावित करती है। कंटेनर के आकार को मिश्रित करने के लिए स्याही की मात्रा के अनुसार चुना जाना चाहिए, यह सुनिश्चित करते हुए कि स्याही के अतिप्रवाह को रोकने के लिए सरगर्मी के लिए पर्याप्त जगह है।
सरगर्मी उपकरण:मैनुअल सरगर्मी के लिए, एक ग्लास रॉड या एक प्लास्टिक सरगर्मी रॉड का उपयोग किया जाना चाहिए। कंटेनर को खरोंचने या अशुद्धियों को पेश करने से बचने के लिए सरगर्मी रॉड की सतह चिकनी और तेज किनारों के बिना होनी चाहिए। यदि यांत्रिक सरगर्मी का उपयोग किया जाता है, तो एक उपयुक्त स्टिरर का चयन किया जाना चाहिए, जैसे कि एक इलेक्ट्रिक स्टिरर या एक फैलाव, और स्टिरर के सरगर्मी पैडल की गति और आकार को स्याही की चिपचिपाहट और मिश्रण राशि के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। उच्च-चिपचिपापन स्याही के लिए, लंगर या फ्रेम-प्रकार सरगर्मी पैडल का उपयोग किया जा सकता है; कम-चिपचिपापन स्याही के लिए, प्रोपेलर-प्रकार सरगर्मी पैडल अधिक उपयुक्त हैं।
सूत्र और कच्चे माल की पुष्टि करें
सटीक सूत्र:आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान किए गए स्याही सूत्र का सख्ती से पालन करें, और प्रत्येक घटक के अनुपात को स्पष्ट करें जैसे कि मुख्य एजेंट, क्यूरिंग एजेंट और मंदक। उदाहरण के लिए, एक सिलिकॉन स्याही सूत्र को 10: 1 के इलाज एजेंट के लिए मुख्य एजेंट के बड़े पैमाने पर अनुपात की आवश्यकता होती है, और जोड़ा गया मंदक की मात्रा कुल द्रव्यमान का 15% है। अनुपात विचलन के कारण स्याही प्रदर्शन में परिवर्तन से बचने के लिए प्रत्येक घटक को सटीक रूप से तौला जाना चाहिए।
कच्चा माल निरीक्षण:तैयारी से पहले, स्याही के कच्चे माल की उपस्थिति, रंग और गंध की सावधानीपूर्वक जांच करें। यदि कच्चे माल में स्तरीकरण, वर्षा, मलिनकिरण या गंध जैसी असामान्य स्थिति पाई जाती है, तो इसका मतलब है कि कच्चे माल बिगड़ सकते हैं या दूषित हो सकते हैं और इसका उपयोग नहीं किया जा सकता है। इसी समय, सुनिश्चित करें कि कच्चे माल शेल्फ जीवन के भीतर हैं और एक्सपायर्ड कच्चे माल का उपयोग करने से बचें।
तैयारी प्रक्रिया संचालन
सामग्री जोड़ने का उचित आदेश
मुख्य पहले, फिर सहायक:आमतौर पर पहले मुख्य एजेंट जोड़ें, और फिर सहायक सामग्री जैसे कि क्यूरिंग एजेंट और बदले में मंदक जोड़ें। एक उदाहरण के रूप में सिलिकॉन स्याही की तैयारी करें। सबसे पहले, मुख्य एजेंट को कंटेनर में डालें, फिर धीरे -धीरे क्यूरिंग एजेंट जोड़ें, जोड़ते समय सरगर्मी करें, ताकि इलाज एजेंट और मुख्य एजेंट पूरी तरह से मिश्रित हों। अंत में, स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए आवश्यकतानुसार मंदक जोड़ें।
चरण-दर-चरण जोड़:कुछ स्याही के लिए जिन्हें पिगमेंट या एडिटिव्स जोड़ने की आवश्यकता है, उन्हें चरणों में जोड़ा जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, पहले वर्णक की एक छोटी मात्रा जोड़ें, समान रूप से हिलाएं, और फिर धीरे -धीरे वर्णक की मात्रा को बढ़ाएं ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वर्णक को स्याही में समान रूप से फैलाया जा सकता है। एडिटिव्स को जोड़ते समय, इसे एक समय में बहुत अधिक जोड़ने से बचने के लिए छोटी मात्रा के सिद्धांत के अनुसार और कई बार भी किया जाना चाहिए, जिससे स्याही का प्रदर्शन अस्थिर हो जाएगा।
पूरी तरह से हलचल
सरगर्मी समय:स्याही की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए सरगर्मी समय प्रमुख कारकों में से एक है। विभिन्न स्याही सूत्र और सरगर्मी उपकरणों को अलग -अलग सरगर्मी समय की आवश्यकता होती है। आम तौर पर, मैनुअल सरगर्मी समय 5-10 मिनट से कम नहीं है, और यांत्रिक सरगर्मी समय को सरगर्मी गति और स्याही चिपचिपाहट के अनुसार उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है, आमतौर पर 3-8 मिनट के बारे में। उदाहरण के लिए, 500-800 rpm की गति से कम-चिपचिपापन सिलिकॉन स्याही को हल करने के लिए एक इलेक्ट्रिक स्टिरर का उपयोग करना, लगभग 5 मिनट के लिए सरगर्मी अच्छी एकरूपता प्राप्त कर सकती है; उच्च-चिपचिपापन स्याही के लिए, सरगर्मी समय को 8-10 मिनट तक बढ़ाया जा सकता है।
सरगर्मी विधि:सरगर्मी प्रक्रिया के दौरान, एक उपयुक्त सरगर्मी विधि का उपयोग यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाना चाहिए कि स्याही के सभी भागों को पूरी तरह से मिश्रित किया जा सकता है। मैन्युअल रूप से सरगर्मी करते समय, सरगर्मी रॉड को कंटेनर की दीवार के साथ एक गोलाकार गति बनानी चाहिए, और स्याही को मृत कोनों से बचने के लिए एक ही समय में ऊपर और नीचे किया जाना चाहिए। यंत्रवत् रूप से सरगर्मी करते समय, सरगर्मी दिशा और गति को सरगर्मी पैडल के आकार के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए और स्याही को एक अच्छा संचलन प्रवाह बनाने के लिए स्याही की प्रवाह विशेषताओं को समायोजित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, सरगर्मी के लिए एक फैलाव का उपयोग करते समय, आप पहले घटकों को मिलाने के लिए कम गति से हलचल कर सकते हैं, और फिर धीरे -धीरे स्याही में कणों को पूरी तरह से फैलाने के लिए गति बढ़ा सकते हैं।
बुलबुले को हटा दें:सरगर्मी प्रक्रिया के दौरान बुलबुले आसानी से उत्पन्न होते हैं, और बुलबुले स्याही की मुद्रण प्रभाव और इलाज की गुणवत्ता को प्रभावित करेंगे।बुलबुले को निम्नलिखित तरीकों से समाप्त किया जा सकता है:
स्टैंडिंग डिफॉमिंग:सरगर्मी के बाद, बुलबुले को स्वाभाविक रूप से उगने और फटने की अनुमति देने के लिए स्याही को कुछ समय के लिए खड़ा होने दें। स्थायी समय स्याही की चिपचिपाहट और बुलबुले के आकार पर निर्भर करता है, आम तौर पर 15-30 मिनट।
वैक्यूम degassing:उच्च चिपचिपाहट और बुलबुले के साथ स्याही के लिए जो स्वाभाविक रूप से खत्म करना मुश्किल है, एक वैक्यूम डिगासिंग मशीन का उपयोग गिरावट के लिए किया जा सकता है। वैक्यूम डिगासिंग मशीन में स्याही युक्त कंटेनर डालें और इसे एक निश्चित वैक्यूम डिग्री (आमतौर पर -0। 08 - -0। 1MPA) पर 10 - 20 मिनट के लिए स्याही में प्रभावी ढंग से हटाने के लिए रखें।
मिश्रित निरीक्षण और प्रसंस्करण
उपस्थिति निरीक्षण
रंग एकरूपता:सफेद कागज या कांच की प्लेट पर तैयार स्याही डालें, यह देखने के लिए कि क्या इसका रंग समान है। यदि अलग-अलग शेड्स, स्पॉट या स्ट्राइप्स हैं, तो इसका मतलब है कि स्याही को समान रूप से मिश्रित नहीं किया जाता है और इसे फिर से हल्का करने की आवश्यकता होती है या फॉर्मूला समायोजित किया जाता है।
सुंदरता:एक खुरचनी या कांच की छड़ के साथ स्याही की एक छोटी मात्रा को डुबोएं, इसे एक सपाट सतह पर खुरचें, और स्याही की तरलता और सुंदरता का निरीक्षण करें। समान स्याही में अच्छी तरलता होनी चाहिए, और स्पष्ट कणों या एग्लोमरेशन के बिना, सतह को स्क्रैप करने के बाद चिकनी होनी चाहिए।
चिपचिपापन का पता लगाना
एक Viscometer का उपयोग करें:स्याही की चिपचिपाहट को मापने के लिए एक उपयुक्त Viscometer (जैसे कि एक घूर्णी विस्कोमीटर, एक कोटिंग - 4 कप विस्कोमीटर, आदि) का उपयोग करें। ऑपरेटिंग प्रक्रियाओं के अनुसार Viscometer को कैलिब्रेट करने के बाद, Viscometer के मापने वाले कंटेनर में स्याही का नमूना डालें और चिपचिपापन मान पढ़ें। स्याही के उपयोग की आवश्यकताओं और प्रक्रिया मापदंडों के अनुसार, यह निर्धारित करें कि चिपचिपापन योग्य सीमा के भीतर है या नहीं। यदि चिपचिपाहट आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, तो इसे मंद या मोटा जोड़कर समायोजित किया जा सकता है।
कई मापों का औसत मूल्य लें:चिपचिपाहट माप की सटीकता में सुधार करने के लिए, स्याही को विभिन्न स्थानों पर कई बार मापा जाना चाहिए और औसत मूल्य को अंतिम परिणाम के रूप में लिया जाना चाहिए।
एकरूपता के लिए उपचारात्मक उपाय
फिर से सरगर्मी:यदि उपस्थिति निरीक्षण या चिपचिपापन परीक्षण पाता है कि स्याही असमान रूप से मिश्रित है, तो स्याही को एक साफ कंटेनर में वापस डाला जा सकता है और फिर से हिलाया जा सकता है। सरगर्मी प्रक्रिया के दौरान, सरगर्मी की गति और समय को उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्याही के घटक पूरी तरह से मिश्रित हैं।
निस्पंदन उपचार:ठीक कणों या अशुद्धियों के साथ स्याही के लिए, निस्पंदन के लिए एक उपयुक्त फिल्टर का उपयोग किया जा सकता है। फ़िल्टर के छिद्र आकार को स्याही में कणों के आकार के अनुसार चुना जाना चाहिए। आम तौर पर, 100-200 मेष का एक फ़िल्टर चुना जा सकता है। फिल्टर के क्लॉगिंग से बचने के लिए निस्पंदन के दौरान धीरे -धीरे स्याही डालें।