स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की प्रक्रिया में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्याही समान रूप से सब्सट्रेट से जुड़ी हुई है, सब्सट्रेट प्रीट्रीटमेंट, स्याही मिश्रण, स्क्रीन प्रिंटिंग उपकरण और संचालन, पर्यावरण नियंत्रण और इलाज उपचार को व्यापक रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है। निम्नलिखित एक विस्तृत परिचय है:
सब्सट्रेट दिखावा
सतह सफाई
सिद्धांत:यदि सब्सट्रेट की सतह पर तेल, धूल, अशुद्धियां आदि हैं, तो यह स्याही और सब्सट्रेट के बीच सीधे संपर्क में बाधा डालेगा, जिसके परिणामस्वरूप स्याही आसंजन में कमी होगी या यहां तक कि पालन करने में विफलता भी होगी।
तरीका:सब्सट्रेट की सामग्री के अनुसार एक उपयुक्त डिटर्जेंट का चयन करें। उदाहरण के लिए, प्लास्टिक सब्सट्रेट के लिए, शराब या विशेष प्लास्टिक डिटर्जेंट का उपयोग किया जा सकता है; धातु सब्सट्रेट के लिए, पहले तेल को हटाने के लिए डीग्रिज का उपयोग किया जा सकता है, फिर साफ पानी और सूखे से कुल्ला। सफाई के बाद, यह सुनिश्चित करने के लिए एक साफ धूल-मुक्त कपड़े से पोंछें कि सतह पर कोई अवशिष्ट डिटर्जेंट और अशुद्धियां नहीं हैं।
सतह संशोधन
सिद्धांत:कुछ सब्सट्रेट में स्याही के साथ सतह की ऊर्जा और अपर्याप्त आत्मीयता होती है। भूतल संशोधन उनकी सतह ऊर्जा को बढ़ा सकता है और स्याही के आसंजन को बढ़ा सकता है।
विधियाँ:
कोरोना उपचार:प्लास्टिक की फिल्मों जैसे सब्सट्रेट पर लागू होता है। सब्सट्रेट की सतह पर बमबारी करने के लिए प्लाज्मा उत्पन्न करने के लिए हवा को एक उच्च-वोल्टेज विद्युत क्षेत्र द्वारा आयनित किया जाता है, जिससे सतह की आणविक संरचना में परिवर्तन होता है, सतह खुरदरापन और ध्रुवीय समूहों को बढ़ाता है। उदाहरण के लिए, कोरोना उपचार के बाद, पॉलीइथाइलीन (पीई) फिल्म की सतह ऊर्जा को 32 डायनेस/सेमी से 38-40 dynes/cm तक बढ़ाया जा सकता है, और स्याही आसंजन में काफी वृद्धि हुई है।
लौ उपचार:ध्रुवीय समूहों को उत्पन्न करने और सतह ऊर्जा को बढ़ाने के लिए सब्सट्रेट की सतह पर ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया का कारण उच्च तापमान वाली लौ का उपयोग किया जाता है। इसका उपयोग अक्सर प्लास्टिक सामग्री के इलाज के लिए किया जाता है, जिसका पालन करना मुश्किल होता है, जैसे कि पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी)। हालांकि, सब्सट्रेट के विरूपण या जलने से बचने के लिए लौ तापमान और उपचार के समय को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है।
रासायनिक नक़्क़ाशी:सतह की खुरदरापन को बढ़ाने के लिए सब्सट्रेट की सतह को थोड़ा क्षरण करने के लिए रासायनिक अभिकर्मकों का उपयोग करें। उदाहरण के लिए, धातु सब्सट्रेट के लिए, हाइड्रोक्लोरिक एसिड या पतला सल्फ्यूरिक एसिड को पतला करने के लिए एक छोटे से भिगोने वाले उपचार के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है, फिर साफ पानी के साथ rinsed, बेअसर, और सूखे।
स्याही की तैयारी
सही स्याही चुनें
सब्सट्रेट की सामग्री के आधार पर:विभिन्न सामग्रियों के सब्सट्रेट में स्याही के लिए अलग -अलग अनुकूलन क्षमता होती है। उदाहरण के लिए, सिलिकॉन स्याही को आमतौर पर आत्म-चिपकने वाली और गैर-स्व-चिपकने वाले प्रकारों में विभाजित किया जाता है। स्व-चिपकने वाला सिलिकॉन स्याही सीधे सिलिकॉन सब्सट्रेट पर अच्छे आसंजन के साथ उपयोग किया जा सकता है; कुछ विशेष सामग्रियों के लिए, जैसे कि फ्लोरोरुबर, विशेष फ्लोरोरुबर स्याही का चयन करने की आवश्यकता है।
उपयोग के माहौल पर विचार करें:यदि उत्पाद का उपयोग बाहर किया जाता है, तो आपको अच्छे मौसम प्रतिरोध के साथ एक स्याही चुनने की आवश्यकता होती है जो पराबैंगनी किरणों, हवा और बारिश के कटाव का विरोध कर सकती है; यदि इसका उपयोग खाद्य संपर्क क्षेत्रों में किया जाता है, तो स्याही को खाद्य सुरक्षा मानकों को पूरा करना चाहिए और गैर-विषैले और हानिरहित होना चाहिए।
सही मिश्रण अनुपात
सख्ती से सूत्र का पालन करें:सिलिकॉन स्याही आमतौर पर एक मुख्य एजेंट, एक इलाज एजेंट, एक मंदक, आदि से बने होते हैं, और आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान किए गए सूत्र अनुपात के अनुसार सख्ती से मिश्रित होना चाहिए। उदाहरण के लिए, सिलिकॉन स्याही के एक निश्चित ब्रांड को 10: 1 के इलाज एजेंट के लिए मुख्य एजेंट के बड़े पैमाने पर अनुपात की आवश्यकता होती है। यदि अनुपात असंतुलित है, तो स्याही पूरी तरह से ठीक नहीं हो जाएगा या प्रदर्शन कम हो जाएगा, आसंजन को प्रभावित करेगा।
पूरी तरह से समान रूप से हलचल:समान रूप से सामग्री को मिलाने के लिए स्याही को अच्छी तरह से हलचल करने के लिए एक स्टिरर का उपयोग करें। सरगर्मी का समय आम तौर पर 3-5 मिनट से कम नहीं होता है, और सरगर्मी प्रक्रिया के दौरान अत्यधिक बुलबुले से बचा जाना चाहिए। यदि कई बुलबुले हैं, तो एक वैक्यूम डिगैसिंग मशीन का उपयोग डिगासिंग के लिए किया जा सकता है।
सिल्क-स्क्रीन उपकरण और संचालन
सिल्क-स्क्रीन चयन और उत्पादन
स्क्रीन जाल मिलान:मुद्रित पैटर्न की सुंदरता के अनुसार उपयुक्त स्क्रीन जाल का चयन करें। जब पैटर्न लाइनें मोटी होती हैं और विवरण कम होते हैं, तो आप एक निचले जाल (जैसे 80-120 मेष) के साथ एक स्क्रीन चुन सकते हैं; यदि आप ठीक पैटर्न और पाठ प्रिंट करना चाहते हैं, तो आपको एक उच्च जाल स्क्रीन (जैसे 200-300 मेष) का उपयोग करने की आवश्यकता है।
स्क्रीन तनाव नियंत्रण:स्क्रीन तनाव समान होना चाहिए और आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। आम तौर पर, स्क्रीन तनाव 18-22 n/cm के बीच होता है। यदि तनाव बहुत छोटा है, तो स्क्रीन को मुद्रण प्रक्रिया के दौरान विकृत करना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप असमान स्याही प्रवेश होता है; यदि तनाव बहुत बड़ा है, तो स्क्रीन को तोड़ना आसान है।
Photosensitive चिपकने की एकसमान कोटिंग:स्क्रीन पर फोटोसेंसिटिव चिपकने वाले कोटिंग करते समय, सुनिश्चित करें कि चिपकने वाली परत की मोटाई एक समान है और बुलबुले और पिनहोल जैसे कोई दोष नहीं हैं। चिपकने वाली परत की गुणवत्ता को कई कोटिंग और सूखने से सुनिश्चित किया जा सकता है।
खुरचनी समायोजन
खुरचनी दबाव:खुरचनी का दबाव मध्यम होना चाहिए। यदि दबाव बहुत कम है, तो स्याही समान रूप से स्क्रीन में प्रवेश नहीं कर सकती है, और मुद्रित पैटर्न हल्का है और पूर्ण नहीं है; यदि दबाव बहुत अधिक है, तो स्क्रीन को खरोंच दिया जाएगा, और यह स्याही रिसाव का कारण भी हो सकता है, जिससे पैटर्न को धब्बा लगा दिया जाएगा। आम तौर पर, यह मेष गणना, स्याही चिपचिपाहट और सब्सट्रेट विशेषताओं के अनुसार समायोजित किया जाता है। आप पहले एक छोटे बैच टेस्ट प्रिंट का संचालन कर सकते हैं और धीरे -धीरे इष्टतम दबाव में समायोजित कर सकते हैं।
खुरचनी कोण:खुरचनी और स्क्रीन के बीच का कोण आमतौर पर 70 डिग्री और 80 डिग्री के बीच होता है। यदि कोण बहुत छोटा है, तो स्याही की पैठ कम हो जाएगी; यदि कोण बहुत बड़ा है, तो स्क्रैपर और स्क्रीन के बीच घर्षण बढ़ जाएगा, स्क्रीन के पहनने को तेज करेगा।
खुरचनी गति:स्क्रैपर की गति को पैटर्न के आकार और जटिलता के अनुसार चुना जाना चाहिए। बड़े-क्षेत्र के पैटर्न के लिए, खुरचनी गति को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है; ठीक पैटर्न के लिए, एक समान स्याही पैठ सुनिश्चित करने के लिए गति को धीमा करने की आवश्यकता है। सामान्य खुरचनी गति 20 से 40 सेमी/सेकंड के बीच है।
मुद्रण दबाव और गति नियंत्रण
मुद्रण दबाव:स्क्रीन प्रिंटर का प्रिंटिंग दबाव समान और स्थिर होना चाहिए, जिसे स्क्रीन प्रिंटर के स्क्रीन रिक्ति और दबाव समायोजन डिवाइस को समायोजित करके प्राप्त किया जा सकता है। उपयुक्त मुद्रण दबाव सब्सट्रेट के साथ स्क्रीन प्लेट को अच्छी तरह से संपर्क कर सकता है और स्याही के समान हस्तांतरण को सुनिश्चित कर सकता है।
मुद्रण की गति:मुद्रण की गति एक समान होनी चाहिए, तेजी से और धीमी गति से बचना चाहिए। यदि गति बहुत तेज है, तो स्याही के पास स्क्रीन को समान रूप से घुसने का समय नहीं होगा; यदि गति बहुत धीमी है, तो स्याही स्क्रीन पर जमा हो सकती है, मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
पर्यावरण नियंत्रण
तापमान और आर्द्रता
तापमान:स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिका जेल का उपयुक्त तापमान आम तौर पर 20 डिग्री - 25 डिग्री के बीच होता है। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो स्याही में विलायक बहुत जल्दी वाष्पित हो जाता है, जिससे स्याही को स्क्रीन पर सूखने का कारण बन सकता है, जिससे मुद्रण प्रभाव प्रभावित हो सकता है; यदि तापमान बहुत कम है, तो स्याही की चिपचिपाहट बढ़ जाती है, तरलता खराब हो जाती है, और सब्सट्रेट का समान रूप से पालन करना मुश्किल है।
आर्द्रता: 50% - 65% पर सापेक्ष आर्द्रता को नियंत्रित करना अधिक उपयुक्त है। यदि आर्द्रता बहुत अधिक है, तो स्याही हवा में नमी को अवशोषित करना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही प्रदर्शन में परिवर्तन होता है और आसंजन में कमी आती है; यदि आर्द्रता बहुत कम है, तो स्थिर बिजली उत्पन्न करना आसान है, धूल को सोखना है, और मुद्रण की गुणवत्ता प्रभावित होती है।
स्वच्छता:धूल और अशुद्धियों जैसे प्रदूषकों की उपस्थिति को कम करने के लिए स्क्रीन प्रिंटिंग वर्कशॉप को साफ रखा जाना चाहिए। एयर प्यूरीफिकेशन उपकरण जैसे एयर फिल्टर और लामिनार फ्लो हूड्स का उपयोग हवा में धूल के कणों को फ़िल्टर करने के लिए किया जा सकता है। ऑपरेटरों को स्याही या सब्सट्रेट पर गिरने से मानव बाल, रूसी, आदि को रोकने के लिए धूल-मुक्त कपड़े और धूल-मुक्त दस्ताने जैसे सुरक्षात्मक उपकरण पहनने चाहिए।
इलाज उपचार
इलाज विधि का विकल्प
थर्मल इलाज:अधिकांश सिलिकॉन स्याही के लिए लागू, स्याही में इलाज एजेंट इलाज प्राप्त करने के लिए हीटिंग द्वारा एक रासायनिक प्रतिक्रिया से गुजरता है। इलाज तापमान और समय को स्याही के प्रकार और सब्सट्रेट की विशेषताओं के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक सिलिकॉन स्याही का इलाज तापमान 150 डिग्री है और इलाज का समय 3-5 मिनट है। इलाज प्रक्रिया के दौरान, सुनिश्चित करें कि स्थानीय ओवरहीटिंग या ओवरकूलिंग से बचने के लिए तापमान एक समान है।
यूवी इलाज:कुछ सिलिकॉन स्याही को यूवी द्वारा ठीक किया जा सकता है, जिसमें तेजी से इलाज की गति और उच्च दक्षता के फायदे हैं। यूवी इलाज के लिए यूवी लैंप के उपयोग की आवश्यकता होती है, और स्याही की आवश्यकताओं के अनुसार यूवी लैंप की तरंग दैर्ध्य और ऊर्जा का मिलान किया जाना चाहिए। इलाज के दौरान, यूवी दीपक और सब्सट्रेट के बीच दूरी और विकिरण समय को नियंत्रित करने पर ध्यान दें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि स्याही पूरी तरह से ठीक हो गई है।
पोस्ट-इलाज निरीक्षण: इलाज के बाद, मुद्रित उत्पाद को आसंजन के लिए परीक्षण करने की आवश्यकता है। ग्रिड चाकू परीक्षण विधि का उपयोग किया जा सकता है। 10 × 10 1 मिमी × 1 मिमी छोटे वर्गों को मुद्रित पैटर्न पर काटने के लिए एक ग्रिड चाकू का उपयोग करें, फिर छोटे वर्गों पर 3 मीटर टेप को कसकर चिपकाएं, जल्दी से एक ऊर्ध्वाधर दिशा में टेप को फाड़ दें, और पैटर्न शेडिंग की जांच करें। मानक आवश्यकताओं के अनुसार, पैटर्न शेडिंग क्षेत्र योग्य होने के लिए 5% से कम होना चाहिए। यदि आसंजन मानक को पूरा नहीं करता है, तो कारण का विश्लेषण करना आवश्यक है, इलाज मापदंडों या पुनर्मुद्रण को समायोजित करें।