विभिन्न मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार रंग पेस्ट के अनुपात को कैसे समायोजित करें?

विभिन्न मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार रंग पेस्ट के अनुपात को कैसे समायोजित करें?
सिलिकॉन स्क्रीन प्रिंटिंग में, विभिन्न मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार रंग पेस्ट के अनुपात को समायोजित करने के लिए कई कारकों के व्यापक विचार की आवश्यकता होती है। यहाँ कुछ विशिष्ट तरीके हैं:
रंग गहराई आवश्यकताएँ
हल्का रंग प्रभाव: जब आपको हल्के रंग के प्रभाव को प्राप्त करने की आवश्यकता होती है, तो आपको रंग पेस्ट के अनुपात को कम करना चाहिए। उदाहरण के लिए, कुछ हल्के टन जैसे कि हल्के गुलाबी और हल्के नीले रंग के लिए, रंग पेस्ट का अनुपात 1% और 3% के बीच हो सकता है। एक कम अनुपात में जोड़ना शुरू करें, समान रूप से हिलाएं और रंग प्रभाव का निरीक्षण करने के लिए प्रिंट का परीक्षण करें। यदि रंग पर्याप्त प्रकाश नहीं है, तो आप एक छोटी मात्रा में रंग पेस्ट और परीक्षण प्रिंट को फिर से जोड़ सकते हैं जब तक कि आप एक संतोषजनक प्रकाश रंग प्रभाव प्राप्त नहीं करते हैं।
गहरा रंग प्रभाव: यदि आप एक गहरे रंग के प्रभाव को प्राप्त करना चाहते हैं, जैसे कि गहरे बैंगनी, काले, आदि, आपको रंग पेस्ट के अनुपात को बढ़ाने की आवश्यकता है, जो आम तौर पर 5% - 10% या उससे भी अधिक हो सकता है। इसके अलावा, इसे पहले अपेक्षाकृत कम अनुपात में जोड़ें, हलचल और परीक्षण प्रिंट, और धीरे -धीरे रंग की गहराई के अनुसार रंग पेस्ट की मात्रा बढ़ाएं। प्रत्येक वृद्धि का अनुपात रंग से बचने से बचने के लिए बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए।
बिजली की आवश्यकताओं को छिपाना
उच्च छिपने की शक्ति आवश्यकताएं: यदि मुद्रित सब्सट्रेट में एक गहरा आधार रंग होता है या आधार रंग को पूरी तरह से कवर करने की आवश्यकता होती है, तो एक उच्च छिपने की शक्ति की आवश्यकता होती है। इस समय, जोड़े गए रंग पेस्ट के अनुपात को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए, क्योंकि रंग पेस्ट सामग्री जितनी अधिक होगी, सिलिकॉन की छिपने की क्षमता उतनी ही मजबूत होगी। उदाहरण के लिए, जब एक अंधेरे पृष्ठभूमि पर एक सफेद पैटर्न को छापा जाता है, तो यह सुनिश्चित करने के लिए कि पैटर्न स्पष्ट है और आधार रंग के माध्यम से नहीं दिखाने के लिए सफेद रंग के पेस्ट के अनुपात को बढ़ाना आवश्यक हो सकता है।
कम छिपने की शक्ति आवश्यकताएं: कुछ मुद्रणों के लिए जिन्हें आधार रंग को पूरी तरह से कवर करने की आवश्यकता नहीं है, लेकिन आधार रंग के एक अर्ध-पारदर्शी या अस्पष्ट रूप से पारदर्शी प्रभाव पेश करना चाहते हैं, जोड़े गए रंग पेस्ट के अनुपात को कम किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक धुंधला प्रभाव के साथ एक पैटर्न बनाने के लिए, जोड़ा गया रंग पेस्ट का अनुपात 2% - 4% के बीच हो सकता है, ताकि मुद्रित सिलिकॉन में कुछ हद तक पारदर्शिता होती है और आधार रंग का हिस्सा दिखाई देता है।
मुद्रण प्रक्रिया आवश्यकताएँ
ठीक पैटर्न प्रिंटिंग: जब ठीक पैटर्न छापते हैं, तो सिलिकॉन की तरलता और हस्तांतरणीयता महत्वपूर्ण होती है। बहुत अधिक रंग का पेस्ट जोड़ने से सिलिकॉन को मोटा हो सकता है, जिससे स्क्रीन पर प्रवाह करने और मेष से गुजरने की क्षमता को प्रभावित किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप पैटर्न के विवरण को स्पष्ट रूप से प्रस्तुत करने में असमर्थता होती है। इसलिए, ठीक पैटर्न प्रिंटिंग के लिए, रंग पेस्ट जोड़ अनुपात अपेक्षाकृत कम होना चाहिए, लगभग 3% - 5% पर नियंत्रित किया जाना चाहिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सिलिकॉन में अच्छी तरलता है और पैटर्न को सटीक रूप से प्रिंट कर सकता है।
बड़े-क्षेत्र पैटर्न प्रिंटिंग: बड़े-क्षेत्र पैटर्न प्रिंटिंग में सिलिकॉन तरलता के लिए अपेक्षाकृत कम आवश्यकताएं हैं, लेकिन रंग एकरूपता के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं। इस समय, रंग पेस्ट जोड़ अनुपात को उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है और रंग आवश्यकताओं के अनुसार एक उपयुक्त सीमा के भीतर चुना जा सकता है। उदाहरण के लिए, ठोस रंग पृष्ठभूमि के एक बड़े क्षेत्र को छापते समय, यदि रंग की आवश्यकता मध्यम होती है, तो मुद्रण प्रक्रिया के दौरान एक समान रंग सुनिश्चित करने के लिए रंग पेस्ट जोड़ अनुपात लगभग 5% हो सकता है।
उत्पाद प्रदर्शन आवश्यकताएँ
उच्च भौतिक प्रदर्शन आवश्यकताएं: यदि मुद्रित सिलिकॉन उत्पाद में भौतिक गुणों के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं जैसे कि तन्य शक्ति और पहनने के प्रतिरोध, रंग पेस्ट जोड़ अनुपात बहुत अधिक नहीं होना चाहिए। क्योंकि बहुत अधिक रंग पेस्ट सिलिकॉन के मूल भौतिक गुणों को प्रभावित कर सकता है। आम तौर पर, रंग आवश्यकताओं को पूरा करने के आधार पर, 5% से नीचे रंग पेस्ट जोड़ अनुपात को नियंत्रित करने का प्रयास करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उत्पाद के भौतिक गुण बहुत प्रभावित नहीं हैं।
अपेक्षाकृत कम भौतिक प्रदर्शन आवश्यकताएं: यदि उत्पाद में भौतिक गुणों के लिए उच्च आवश्यकताएं नहीं होती हैं और मुख्य रूप से रंग प्रभावों पर ध्यान केंद्रित किया जाता है, तो आदर्श रंग को प्राप्त करने के लिए रंग पेस्ट जोड़ अनुपात को एक निश्चित सीमा के भीतर उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है। हालांकि, सावधान रहें कि अन्य समस्याओं से बचने के लिए बहुत अधिक जोड़ें, जैसे कि लंबे समय तक सुखाने का समय और सिलिकॉन का खराब प्रदर्शन।
मुद्रण उपकरण और स्क्रीन कारक
विभिन्न स्क्रीन मेष: स्क्रीन मेष सिलिकॉन पारगम्यता और मुद्रण प्रभाव की मात्रा को प्रभावित करेगा। उच्च मेष के साथ स्क्रीन के लिए, सिलिकॉन पारगम्यता की मात्रा अपेक्षाकृत छोटी है, और रंग संतृप्ति सुनिश्चित करने के लिए रंग पेस्ट अनुपात को उचित रूप से बढ़ाने की आवश्यकता हो सकती है; निचले जाल के साथ स्क्रीन के लिए, सिलिकॉन पारगम्यता की मात्रा बड़ी है, और रंग पेस्ट जोड़ अनुपात को उचित रूप से कम किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, जब 200- मेष स्क्रीन का उपयोग करते हैं, तो रंग पेस्ट जोड़ अनुपात 1% - 2% से 150- मेष स्क्रीन का उपयोग करते समय थोड़ा अधिक हो सकता है।
प्रिंटिंग उपकरण प्रदर्शन: विभिन्न प्रिंटिंग उपकरण, जैसे मैनुअल स्क्रीन प्रिंटर और स्वचालित स्क्रीन प्रिंटर, में अलग -अलग पैरामीटर जैसे प्रिंटिंग प्रेशर और स्पीड होते हैं, जो कि कलर पेस्ट जोड़ अनुपात पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। मैन्युअल रूप से मुद्रण करते समय, सिलिकॉन की तरलता को बेहतर होने की आवश्यकता हो सकती है, और रंग पेस्ट जोड़ अनुपात थोड़ा कम हो सकता है; स्वचालित प्रिंटिंग मशीन के प्रिंटिंग पैरामीटर अपेक्षाकृत स्थिर हैं, और रंग पेस्ट जोड़ अनुपात को विशिष्ट स्थिति के अनुसार समायोजित किया जा सकता है, लेकिन आम तौर पर मैनुअल प्रिंटिंग से अंतर होगा।