रेशम-स्क्रीन सिलिकॉन के असमान मिश्रण की समस्या से बचने के लिए, कच्चे माल नियंत्रण, मिश्रण प्रक्रिया, उपकरण चयन, ऑपरेटिंग विनिर्देशों और गुणवत्ता निरीक्षण जैसे कई लिंक को व्यापक रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है। निम्नलिखित विशिष्ट उपाय और विश्लेषण हैं:
1। कच्चा माल नियंत्रण: बुनियादी गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित करें
सख्ती से अनुपात का वजन
एक उच्च-सटीक इलेक्ट्रॉनिक पैमाने का उपयोग करें: क्यूरिंग एजेंट के लिए आधार गोंद का अनुपात ± 0 के लिए सटीक होना चाहिए। मानव आकलन त्रुटियों से बचने के लिए 1%।
स्पष्ट पैकेजिंग लेबल: क्रॉस संदूषण को रोकने के लिए विभिन्न चिपचिपाहट या रंगों के सिलिकॉन कच्चे माल की अलग पैकेजिंग।
Premixed एडिटिव्स: यदि पिगमेंट, फ्लेम रिटार्डेंट्स आदि को जोड़ा जाना चाहिए, तो पहले प्री-मिक्स को एक छोटी मात्रा में बेस गोंद के साथ एक मास्टरबैच बनाने के लिए, और फिर इसे मुख्य सामग्री में अनुपात में जोड़ें।
कच्चा माल दिखावा
उपचार को फिर से करना: कम तापमान पर संग्रहीत सिलिकॉन को 25 डिग्री के वातावरण में पहले से रखा जाना चाहिए ताकि चिपचिपाहट के अंतर से बचने के लिए कमरे के तापमान को गर्म किया जा सके।
फ़िल्टर अशुद्धियां: गांठ या विदेशी मामले को हटाने के लिए कच्चे माल को फ़िल्टर करने के लिए एक 100-200 मेष फ़िल्टर का उपयोग करें और कणों को सरगर्मी के दौरान उत्पन्न होने से रोकने के लिए।
2। मिश्रण प्रक्रिया का अनुकूलन: कुंजी संचालन चरण
एक उपयुक्त मिश्रण विधि चुनें
मैकेनिकल मिक्सिंग: प्लैनेटरी मिक्सर या वैक्यूम मिक्सर को क्रांति + रोटेशन की समग्र गति के माध्यम से समान मिश्रण प्राप्त करना पसंद किया जाता है।
मैनुअल मिक्सिंग असिस्टेंस: छोटे बैच उत्पादन में, पहले कंटेनर की दीवार के साथ नीचे के कच्चे माल को परिमार्जन करने के लिए एक खुरचनी का उपयोग करें, और फिर क्रॉस-मिक्स जब तक कि कोई रंग अंतर न हो।
उच्च गति वाले कतरनी से बचें: सरगर्मी की गति को 500-1000 rpm पर नियंत्रित किया जाता है ताकि अत्यधिक कतरनी बल को रोकने के लिए सिलिकॉन आणविक श्रृंखला को तोड़ दिया जा सके।
मंच मिश्रण
लो-स्पीड प्रीमिक्सिंग: पहले 300-500 rpm के लिए 1-2 मिनट के लिए 1-2 मिनट के लिए शुरू में घुसपैठ करने के लिए शुरू में घुसपैठ करने के लिए हिलाओ।
हाई-स्पीड फैलाव: 800-1000 rpm तक बढ़ें और 3-5 मिनट के लिए हलचल करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि एडिटिव्स पूरी तरह से फैलाए गए हैं।
वैक्यूम degassing: सरगर्मी के बाद, बुलबुले को खत्म करने के लिए 3-5 मिनट के लिए -0 से नीचे -0 को खाली कर दें।
नियंत्रण मिश्रण समय और पर्यावरण
समय मानकीकरण: सिलिकॉन की चिपचिपाहट के अनुसार एक निश्चित सरगर्मी समय निर्धारित करें (जैसे कि कम चिपचिपाहट के लिए 3 मिनट और उच्च चिपचिपाहट के लिए 5 मिनट)।
तापमान की निगरानी: उच्च तापमान में तेजी लाने या कम तापमान में वृद्धि से बचने के लिए उच्च तापमान में तेजी लाने से बचने के लिए मिश्रण वातावरण का तापमान 20-30 डिग्री पर रखें।
3। उपकरण चयन और रखरखाव: मिश्रण दक्षता सुनिश्चित करें
उपकरण की आवश्यकताओं को मिलाकर
ब्लेड डिजाइन: कतरनी क्षेत्र को बढ़ाने के लिए तितली या फ्रेम ब्लेड का उपयोग करें और मृत कोनों को मिलाने से बचें।
कंटेनर मिलान: मिक्सिंग कंटेनर का व्यास 1 होना चाहिए।
वैक्यूम सिस्टम: एक वैक्यूम पंप और एक प्रेशर गेज से लैस है जो वास्तविक समय में डिगासिंग प्रभाव की निगरानी करता है।
नियमित रखरखाव
ब्लेड को साफ करें: अवशिष्ट सिलिकॉन को ठीक करने और अगले मिश्रण को प्रभावित करने से रोकने के लिए प्रत्येक उपयोग के बाद विलायक के साथ ब्लेड और कंटेनरों को साफ करें।
सीलिंग की जाँच करें: हवा के रिसाव और अपर्याप्त वैक्यूम से बचने के लिए नियमित रूप से मिक्सर सीलिंग रिंग को बदलें।
गति को कैलिब्रेट करें: हर तिमाही में मिक्सर की गति को कैलिब्रेट करने के लिए एक टैकोमीटर का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वास्तविक गति निर्धारित मूल्य के अनुरूप है।
4। ऑपरेशन विनिर्देश: मानकीकृत प्रक्रियाएं मानव त्रुटियों को कम करती हैं
एसओपी विकसित (मानक संचालन प्रक्रियाएं)
मिक्सिंग अनुक्रम, समय, गति और डीगासिंग मापदंडों को साफ़ करें और उन्हें ऑपरेटिंग टेबल के बगल में पोस्ट करें।
उदाहरण प्रक्रिया:
1। बेस गोंद का वजन → 2। क्यूरिंग एजेंट जोड़ें → 3।
कार्मिक प्रशिक्षण और मूल्यांकन
नए कर्मचारियों को यह सुनिश्चित करने के लिए व्यावहारिक मिश्रण मूल्यांकन पास करने की आवश्यकता है कि वे मिक्सर को स्वतंत्र रूप से संचालित कर सकें और मिश्रण राज्य का न्याय कर सकें।
समय -समय पर उपकरण संचालन कौशल (जैसे नए वैक्यूम मिक्सर का उपयोग) को फिर से शुरू और अद्यतन करें।
अभिलेख और ट्रेसबिलिटी
समस्या ट्रेसिंग की सुविधा के लिए प्रत्येक बैच (समय, तापमान, वैक्यूम डिग्री, आदि) के मिश्रण मापदंडों को रिकॉर्ड करें।
बाद के प्रदर्शन परीक्षण के लिए उत्पादन तिथि और बैच संख्या के साथ चिह्नित मिश्रित सिलिकॉन का एक छोटा सा नमूना बनाए रखें।
वी। गुणवत्ता निरीक्षण: अग्रिम में मिश्रण की समस्याओं की खोज करें
उपस्थिति निरीक्षण
दृश्य निरीक्षण: मिश्रित सिलिकॉन रंग अंतर, कणों या स्तरीकरण के बिना एक समान पेस्ट में होना चाहिए।
लेवलिंग टेस्ट: एक क्षैतिज ग्लास प्लेट पर सिलिकॉन को छोड़ दें और देखें कि क्या यह स्वचालित रूप से 30 सेकंड के भीतर एक चिकनी डॉट में समतल किया गया है।
भौतिक प्रदर्शन परीक्षण
कठोरता परीक्षण: ठीक किए गए नमूने की कठोरता को मापने के लिए एक कठोरता परीक्षक का उपयोग करें, और विचलन ± 5 डिग्री से कम या उसके बराबर होना चाहिए।
तन्यता परीक्षण: उत्पाद मानकों के अनुपालन को सुनिश्चित करने के लिए डम्बल के आकार के नमूने, परीक्षण तन्य शक्ति और ब्रेक पर बढ़ाव।
प्रक्रिया निगरानी
ऑनलाइन चिपचिपाहट का पता लगाना: मिश्रण की एकरूपता को निर्धारित करने के लिए वास्तविक समय में मिश्रण के दौरान सिलिकॉन चिपचिपाहट में परिवर्तन की निगरानी के लिए एक विस्कोमीटर का उपयोग करें।
इन्फ्रारेड स्पेक्ट्रोस्कोपी विश्लेषण: यह पुष्टि करने के लिए मिश्रित सिलिकॉन पर इन्फ्रारेड स्कैनिंग करें कि क्या इलाज एजेंट और बेस गोंद के बीच रासायनिक संबंध पूरा हो गया है।
Vi। आम समस्याओं का आपातकालीन उपचार
मिश्रण के बाद भी कण हैं
कारण: कच्चे माल को फ़िल्टर नहीं किया जाता है या सरगर्मी का समय अपर्याप्त है।
उपचार: तुरंत उपयोग करना बंद कर दें, फिर से फ़िल्टर करें और सरगर्मी समय को मानक मूल्य से 1.2 गुना तक बढ़ाएं।
वैक्यूम डिगासिंग के बाद भी बुलबुले हैं
कारण: अपर्याप्त वैक्यूम या हवा को शामिल करने के लिए अत्यधिक सरगर्मी गति।
उपचार: वैक्यूम पंप की सीलिंग की जांच करें, सरगर्मी की गति को कम करें, 800rpm से नीचे, और फिर से DEGAS।
इलाज के बाद असमान कठोरता
कारण: सरगर्मी के मृत कोने में इलाज एजेंट या अवशिष्ट अनमिक्स कच्चे माल का असमान वितरण।
उपचार: बैच को त्यागें, मिक्सर ब्लेड के डिज़ाइन की जांच करें, और कम-गति प्रीमियरिंग समय बढ़ाएं।
सारांश
रेशम-स्क्रीन सिलिकॉन के असमान मिश्रण से बचने के लिए, "कच्चे माल-प्रक्रिया-इक्विपमेंट-ऑपरेशन-परीक्षण" के एक पांच-इन-वन रोकथाम और नियंत्रण प्रणाली को स्थापित करने की आवश्यकता है। मानकीकृत प्रक्रियाओं के माध्यम से, सटीक उपकरण नियंत्रण और सख्त गुणवत्ता निरीक्षण, मिश्रण दोष दर को काफी कम किया जा सकता है (आमतौर पर 1%से नीचे नियंत्रित किया जाता है), उत्पाद प्रदर्शन स्थिरता और उत्पादन दक्षता सुनिश्चित करता है। उच्च-सटीक अनुप्रयोगों (जैसे चिकित्सा और इलेक्ट्रॉनिक पैकेजिंग) के लिए, मानव हस्तक्षेप के जोखिम को और कम करने के लिए एक स्वचालित मिश्रण प्रणाली शुरू करने की सिफारिश की जाती है।