स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की मध्य परत के आसंजन को कैसे सुधारें

स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की मध्य परत के आसंजन को कैसे सुधारें?

सतह की सफाई:

गंदगी और अशुद्धियाँ हटाएँ: स्क्रीन प्रिंटिंग से पहले, सुनिश्चित करें कि सब्सट्रेट की सतह साफ और धूल, तेल, रिलीज एजेंट और अन्य अशुद्धियों से मुक्त है। आप पोंछने और साफ करने के लिए अल्कोहल और एसीटोन जैसे कार्बनिक सॉल्वैंट्स का उपयोग कर सकते हैं, या सतह पर गंदगी को पूरी तरह से हटाने के लिए अल्ट्रासोनिक सफाई और अन्य तरीकों का उपयोग कर सकते हैं, क्योंकि ये अशुद्धियाँ सिलिकॉन और सब्सट्रेट के बीच संपर्क को प्रभावित करेंगी और आसंजन को कम करेंगी।

पॉलिशिंग: प्लास्टिक और धातुओं जैसी चिकनी सतहों वाले कुछ सबस्ट्रेट्स के लिए, आप सतह की खुरदरापन को बढ़ाने और हल्के से पॉलिश करने के लिए सैंडपेपर या ग्राइंडिंग व्हील जैसे उपकरणों का उपयोग कर सकते हैं। खुरदरी सतहें अधिक संपर्क क्षेत्र और यांत्रिक लंगर बिंदु प्रदान कर सकती हैं, जो सिलिकॉन के आसंजन के लिए अनुकूल है। हालाँकि, अत्यधिक पॉलिशिंग से बचने के लिए पॉलिश करते समय मजबूती और एकरूपता पर ध्यान दें जो सब्सट्रेट की सतह को नुकसान पहुंचा सकती है।

सही सिलिकॉन सामग्री और सूत्र चुनें:

सही प्रकार का सिलिकॉन चुनें: विभिन्न प्रकार के सिलिकॉन में अलग-अलग गुण और आसंजन होते हैं। उदाहरण के लिए, जोड़-प्रकार के सिलिकॉन का क्रॉस-लिंकिंग घनत्व अधिक होता है, और इलाज के बाद बनने वाली नेटवर्क संरचना सख्त होती है, और आसंजन अपेक्षाकृत मजबूत होता है; जबकि संक्षेपण-प्रकार सिलिकॉन का क्रॉस-लिंकिंग घनत्व कम है, और आसंजन अपेक्षाकृत कमजोर हो सकता है। विशिष्ट अनुप्रयोग आवश्यकताओं और सब्सट्रेट सामग्री के अनुसार सही प्रकार का सिलिकॉन चुनें।

सिलिकॉन फॉर्मूला को अनुकूलित करें: सिलिकॉन फॉर्मूला में, कुछ एडिटिव्स जो आसंजन में सुधार कर सकते हैं, जैसे कपलिंग एजेंट, टैकिफायर इत्यादि को जोड़ा जा सकता है। युग्मन एजेंट दोनों के बीच संबंध को बढ़ाने के लिए सिलिकॉन और सब्सट्रेट्स के बीच रासायनिक बंधन बना सकते हैं; टैकिफ़ायर सिलिकॉन की चिपचिपाहट बढ़ा सकते हैं और सब्सट्रेट की सतह पर इसके आसंजन में सुधार कर सकते हैं। हालाँकि, एडिटिव्स जोड़ते समय, मात्रा को नियंत्रित करने पर ध्यान दें, क्योंकि अत्यधिक मात्रा सिलिकॉन के अन्य गुणों को प्रभावित कर सकती है।

सही स्क्रीन प्रिंटिंग प्रक्रिया संचालन:

स्क्रीन प्रिंटिंग की मोटाई को नियंत्रित करें: स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की मध्य परत की मोटाई भी आसंजन को प्रभावित करती है। यदि मोटाई बहुत पतली है, तो यह पर्याप्त यांत्रिक एंकरिंग बल और रासायनिक बंधन नहीं बना सकती है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त आसंजन हो सकता है; यदि मोटाई बहुत अधिक है, तो यह सुखाने या ठीक होने की प्रक्रिया के दौरान आंतरिक तनाव उत्पन्न कर सकता है, जिससे आसंजन प्रभावित हो सकता है। इसलिए, सब्सट्रेट की सामग्री और आकार और सिलिकॉन के गुणों के आधार पर उपयुक्त स्क्रीन प्रिंटिंग मोटाई का चयन करना आवश्यक है।

सुखाने और ठीक करने की स्थिति सुनिश्चित करें: सिलिकॉन को सुखाने और ठीक करने की प्रक्रिया आसंजन के लिए महत्वपूर्ण है। तापमान, समय, आर्द्रता और सुखाने और इलाज की अन्य स्थितियों को नियंत्रित करने के लिए सिलिकॉन सामग्री के उपयोग के निर्देशों का सख्ती से पालन करें। यदि तापमान बहुत कम है या समय बहुत कम है, तो सिलिकॉन पूरी तरह से ठीक नहीं हो सकता है, जिससे आसंजन प्रभावित हो सकता है; यदि तापमान बहुत अधिक है या समय बहुत लंबा है, तो सिलिकॉन पुराना हो सकता है और भंगुर हो सकता है, जिससे आसंजन भी कम हो जाएगा।

सतही उपचार तकनीक का उपयोग करें:

प्लाज्मा उपचार: सतह पर गंदगी और अशुद्धियों को हटाने के लिए सब्सट्रेट की सतह का इलाज करने के लिए प्लाज्मा का उपयोग किया जाता है, और सतह की हाइड्रोफिलिसिटी और गतिविधि में सुधार करने के लिए ध्रुवीय समूहों को सतह पर पेश किया जाता है, जिससे सिलिकॉन और सब्सट्रेट के बीच आसंजन बढ़ता है। .

ज्वाला उपचार: कुछ उच्च तापमान प्रतिरोधी सब्सट्रेट्स के लिए, ज्वाला उपचार का उपयोग किया जा सकता है। ज्वाला उपचार सब्सट्रेट सतह की आणविक संरचना को बदल सकता है, सतह की खुरदरापन और गतिविधि को बढ़ा सकता है, और सिलिकॉन के आसंजन में सुधार कर सकता है। हालांकि, लौ उपचार के दौरान, सब्सट्रेट को नुकसान से बचने के लिए लौ के तापमान और उपचार समय को नियंत्रित करने पर ध्यान देना आवश्यक है।

प्राइमर उपचार: सिलिकॉन स्क्रीन प्रिंटिंग से पहले, सब्सट्रेट की सतह पर प्राइमर की एक परत लगाएं। प्राइमर सिलिकॉन और सब्सट्रेट के बीच संबंध को बढ़ाने के लिए एक पुल के रूप में कार्य कर सकता है। एक उपयुक्त प्राइमर का चयन करने और निर्देशों का पालन करने से स्क्रीन प्रिंटिंग सिलिकॉन की मध्य परत के आसंजन में काफी सुधार हो सकता है।